以基于PDCA和NDCA的设备预防保障模式，贯彻执行“调整、改革、整顿、优化”的方针，坚持“预防为主”和“故障预案”相结合的原则，通过PDCA和NDCA的交替循环，不断改善优化设备点巡检、维保、维修标准，深入推动全员参与的生产维护工作，开展三级点检与复核，建立隐患报告和故障倒查机制，完善故障抢修预案，优化备件BOM管理，建立基于经验的计划性检修与基于状态监测的预知性维修相结合的预防维护体系，以确保设备良好的运行状态，降低设备故障率，提升设备使用寿命，有效促进了各项预防维护措施的有效落地。 以信息化的设备管理系统为依托，带动精细化工工业化发展，走出设备预防保障可持续发展的新型工业化道路。建立包括设备档案、点巡检、维修派工、维保、故障分析等多模块功能的设备管理系统，引入设备在线监测系统，利用在线监测数据，依托大数据库，及时分析和预测设备劣化倾向，优化维护和检修策略。设备管理系统的使用，规范了设备管理工作人员职责，各司其职。 建立各项管理章程、技术文档知识库，提升了工作效率，信息系统的使用将台账信息高效管理，各种维护保养记录、预警信息即查即得，改变传统人工查阅档案的模式。精准掌控设备工作数据，设备管理系统记录设备采购、进场验收入档、运行维护、备件材料使用、设备革新与报废等整个设备生命周期事件，通过与现场设备采集器件对接实时提供设备当前及历史运行状态，保证设备状态的真实全面。 在改进设备管理、维修体制、改善设备运行状态、减少设备故障、提高设备经济使用寿命、提高企业经济效益等方面具有重要的意义。设备故障维修费用自2019年较2018年降低600万余元，2020年较2019年继续降低400万余元，大大降低了设备故障维修费用，有力地保障了生产的连续化。 针对设备典型问题和重复故障，积极发动课题攻关和设备改善，现已申报设备类专利42项，2020年组织攻关并解决课题50项，提出改善创新363项，改善年收益可达2000余万元，节约7000余工时。通过设备管理系统管理手段，建立规范化设备管理和备件安全库存体系后，2019年备件投入较2018年降低370余万元，2020年较2019年继续降低140余万元。降低运维费用，降低库存成本、降低消耗、节省人力，为企业提升综合竞争力提供强有力的管理基础支持。