2020年，工程技术公司深入贯彻落实集团公司设备设施完整性管理体系框架要求及公司设备设施完整性管理体系，持续稳步推进设备完整性管理发展，在确保了前期完整性管理工作初步落地的前提条件下，进一步重点推动了保障设备安全平稳运行的工作，成绩斐然。主要成果如下： 1开展设备设施风险评估并整改落实，提升设备安全系数 公司针对关键、重要设备开展设备设施风险管理，建立设备风险清单，明确设备风险点，开展设备本质安全评估2957项，针对风险制定详细的风险控制措施，并对隐患风险逐一整改，以达到设备本质安全的运行。同时我们将评估方法沉淀，作为年度的长效机制，作为PDCA循环机制中的重要环节，为公司安全生产保驾护航。 2编制故障案例集、自主维修示范性做法，优化维修策略 做好技术沉淀，精心编制设备故障集并将其有效传承，减少设备故障排查时间，提升设备维修能力，为后人提供重要参考，加速年轻一代技术管理人员的进步，起到了承前启后的关键性作用，具有长远的推广价值，截至到目前为止共搜集设备故障案例450项，同时与《中大型设备自主维修示范性做法》相辅相成，指导完成中大型设备维修8台次；利用大数据分析设备故障树建立和故障根本原因分析以及现场设备异常情况处理，提供经验支持。 3技术完整性与自主维修无缝衔接，提高设备可靠性 选定发电机组和空压机组开展技术完整性的实施，对其进行振动监测，采集机组振动数据、基础振动数据等。根据检测报告，公司组织专家展开讨论，针对故障因素编制专项维修方案并着手实施，顺利通过自主维修完成了3#柴油机的振动超差故障排除，重新检测各项指标均符合要求。 4技术突破打破垄断， 海洋石油281、282、渤海自立号平台机组，作为平台关键设备，以往维修都是依靠专业厂家。通过多年来经验积累和技术沉淀，公司邀请技术顾问，综合利用内部资源，充分挖掘员工潜力，大胆尝试，敢于技术突破，打破了专业厂家的垄断格局，打造了一个精品自修工程。 自主完成8台主机大修、2台柴油机中修。耗时210天，作业零事故，质量百分百，节约委外人工成本150余万；自制专用工具节约采购成本16万元，通过经验总结节约备件采购成本664万元；累计节约成本830万元。维修过程自主维修，人才培养成果丰硕。收集作业照片3000张，录制工艺视频276段，独立完成整套设备维修有声视频的整合。落地《中大型设备自主维修示范性做法》。打破专业壁垒，不再依托专业维修厂家。 工程技术分公司通过设备设施完整性管理建设，取得了较好的效益，设备设施管理水平得到了显著提升。以问题为导向，根据设备设施管理过程中面临的难题，有针对性地应用设备设施完整性相关技术，提升了设备设施本质安全水平。