CFB（循环流化床）锅炉技术是上世纪70 年代发展起来的新技术，作为一种清洁燃烧技术，国内引进的循环流化床锅炉技术，均采用炉内脱硫方式，即在煤燃烧过程中加入石灰石粉或白云石粉作脱硫剂，CaCO3、MgCO3受热分解生成CaO、MgO，与烟气中SO2反应生成硫酸盐，随灰分排出，从而达到脱硫的目的。燃烧中脱硫投资少，占地小，运行成本低。目前循环流化床锅炉采用独立的给料系统加入脱硫剂进行脱硫，根据烟气SO2排放值调整脱硫剂给料量，脱硫剂需受热分解存在时滞性，同时给料系统可控性差，给料量不均衡，瞬时流量波动大、线性差，导致烟气SO2排放值波动大。本项目通过利用设备技术改造，实现了循环流化床锅炉石灰石粉高效利用，一是1、2号机组小修时机，更换了1、2号锅炉脱硫石灰石粉仓气化板，技术参数：气化板孔隙率37.9%，气化空气量0.17Nm3/min块。同时根据石灰石粉情况优化石灰石粉仓气化风机运行方式，有效缓解气流不均导致的下粉不畅问题。二是对1、2号机组锅炉石灰石粉给料机内部叶轮结构进行优化改进或换型改造，采用δ=5mm的耐磨铁板作为分隔板增加给料机内部叶轮腔室数量，缩小叶轮腔室容积，解决了因给料机叶轮腔室容积过大造成间断、瞬时量大的问题。三是对石灰石粉射流混合器出口端外管材质进行优化提升，采用耐磨性高的锰钢，减缓外管的磨损，减少管内气固两相流因内壁不光滑带来的阻力增加产生的紊流，提高射流混合器的射流混合效果。四是对石灰石粉输煤粉管弯管进行优化改进，弯管采取大幅度背敷防磨措施，防止内部磨损产生凹槽导致气固两相流分流情况，避免石灰石粉输煤粉管堵塞。该项目于通过试运、优化改进后，改善了石灰石系统给料均匀性和稳定性，提高了二氧化硫达标排放率，锅炉床温较项目实施前提高约40℃，飞灰含碳量同比降低约0.7%，影响煤耗降低约0.08克/千瓦时。取得实用新型专利2 项。