三、创新性 1.基于关键运行部件参数信息数据库的设备故障智能诊断; 2.基于大数据分析的健康状态/报警状态统计; 3.基于三维数字化模型的设备关键部位故障隐患定位; 4.基于移动端手机APP的设备远程监控及智能点检; 5.基于无线通讯技术的大型移动式设备监测诊断; 6.基于多源数据融合的设备健康多维度监测; 7.工艺参数与设备状态监测相结合的精益生产控制策略优化; 8.基于综合健康指数的设备状态评价准则; 9.定期维护向预测性维护变革的设备智能运行维护。 四、可推广性 中国工业和信息化部《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见(征求意见稿)》(以下简称指导意见)，《指导意见》中提出，中国大部分钢铁企业基本都实现了“工业3.0”，正在快速向“工业4.0”进军，“十四五”期间，钢铁智能制造在三年行动计划、钢铁行业智能制造标准等一系列政策措施支持下，将成为中国钢铁全面引领世界的主要途径之一。到2025年，装备水平大幅提升，智能制造水平显著增强，关键工序数控化率达到80%左右，生产设备数字化率达到55%，打造50个以上智能工厂，提升全球竞争力，全面建成钢铁强国是高质量发展的最终目的。 设备是企业的生命，机械设备的微小故障可能会造成巨大的损失，目前钢铁企业的管理层、设备管理专家普遍达成了一种共识：对设备潜在的故障做出最早及可靠的侦判，保障设备的可靠运行，避免非计划停机，是钢铁行业智能制造的基础保障。在此过程中，设备管理者的角色相当重要，是智能制造的服务保障。 五、经济社会效益 华菱涟钢建立钢铁行业关键装备故障预测与健康管理平台，利用智能传感技术和系统管理实现在线状态感知，基于工业大数据对设备健康状态进行诊断、分析、预测，保障生产过程的顺行，以数字化、网络化、智能化的技术手段实现生产效率的提升和生产关系的重构，通过数据的统一管理、APP以及物联网大数据的应用提升企业的生产设备管理水平，实现企业提高设备管理水平、降本增效的总体目标。通过监测数据的异常报警、故障诊断、现场检查以及设备停机检修、开盖验证，实现了故障预判，为华菱涟钢的数字化智能化转型赋能。 生产工艺全流程关键装备的监测案例为企业减少非计划停机时间近500小时，形成直接经济效益超5000万元，为华菱涟钢人均年产钢达1382吨做出贡献。通过实践逐步建立钢铁工业的智能制造标准，形成以数据为核心的全产业链驱动和全生命周期健康管理的示范案例。 六、推动行业进步 1.“十四五”期间，智能制造将成为中国钢铁全面引领世界的主要途径之一，智能制造升级需要匹配设备管理能力的同步提升，华菱涟钢积极响应钢铁行业智能制造关键技术发展趋势，实施钢铁行业关键装备故障预测与健康管理项目，使设备管理由计划维修向预测维修、主动维修迈进。 2.华菱涟钢对生产工艺全流程的关键装备实施设备全生命周期健康管理，利用智能传感技术和系统管理获得参数深度感知，包括工艺质量参数和设备运行参数，实现在线状态感知与精准预报；基于工业大数据对设备健康状态进行诊断、分析、预测，保障生产过程的顺行和产品的质量；开发适合钢铁工业生产的各类工业APP，如点检、运维、资产管理等，推动企业、行业设备管理水平大幅提升。 3.项目实现设备健康状态数字化、诊断智能化、运维远程化，创新现有设备的常规检修思路和方法，促进设备管理由计划维修向预测维修、主动维修迈进，为设备全生命周期精细化管理提供技术保障。