目前，大庆油田已进入常规油气开采后期，但页岩油、致密油等非常规油气资源储量巨大，估算储量约40亿吨，非常规油气勘探开发被列为重要战略任务。随着非常规油气资源勘探开发逐渐深入，油气井深度和开发难度不断增加，压裂工艺日益强化，无论是施工总量，还是施工规模都在逐渐增大，如何控制压裂作业成本，减少作业人员，提高作业效率是油气开采降本增效中的重要一环。传统的压裂施工模式是在站内配置压裂液，并将压裂液、压裂砂用液罐车和砂罐车运往井场，进行现场施工，需要大量的运输车辆及人员，作业成本较高，不能满足大排量、大砂量的大型压裂施工作业需求，极大的限制了连续作业时间，降低了作业效率。 针对这一情况，提出了“工厂化”压裂概念，将压裂液的配置及压裂砂的输送等环节由站内搬往井场，将井场变为压裂作业工厂，实现供水、配液、混酸、输砂等作业流程井场内闭环，可大大减少运输车次、减少作业人员，降低作业成本，提高作业效率。 1、技术创新点： 工厂化压裂配套保证设备之间的系统性、联动性、提升整套设备的自动化和信息化水平，实现模块化安装、信息化控制、自动化操作、一体化联动，降低作业成本，提高作业效率，满足“工厂化”压裂施工要求。项目共申报专利19项，其中申报发明专利7项，已授权1项。申报实用新型专利12项，已全部授权。 主要创新点如下： （1）发明了压裂液超速增粘与负压供料方法，研制了高效配液成套设备，实现了井场连续高效绿色作业； （2）发明了大倾角提升转化水平自动回收输砂系统，显著提高了作业安全性和连续性； （3）提出了一种用于压裂施工的液添浓度、液位控制、分路供液、水力提升方法，实现现场无人值守，远程自动控制。 2、应用及推广 目前，国家对深层气、页岩油/气、致密油等非常规油气资源勘探开发力度逐渐加大，工厂化压裂施工模式的推广空间越来越大。工厂化压裂配套设备能够满足“工厂化”压裂施工作业需求，实现模块化安装、信息化控制、自动化操作、一体化联动。采用“制造+服务”的模式，大力推广工厂化压裂配套设备，根据用户需求提供定制化及一体化服务，进行产品全生命周期管理，在国内各油田推广，预计年市场规模30亿元左右，市场前景非常广阔。 3、效益分析 工厂化压裂配套设备研制成功，填补了大庆油田压裂装备制造领域的空白，解决了压裂施工在供水、配液、混酸、输砂等作业环节的技术难题，实现油气开采“工厂化”压裂施工作业模式，提高了油气资源压裂开发技术水平，大大降低了作业成本，提高作业效率，为页岩油、致密油等非常规油气资源的开采提供了设备支撑。 大庆油田“十四五”期间计划每年完成大型压裂井1500口，应用工厂化压裂配套设备，按单井节约费用26.2万元计算，“十四五”期间可为大庆油田节约压裂作业成本19.65亿元。大庆油田“十四五”期间加大页岩油井开发力度，页岩油井单井施工用液量是常规井的5倍以上，应用工厂化压裂配套设备施工效果将更加显著，预计每年可节约压裂作业成本4000万元左右。 工厂化压裂配套设备研制也可形成大庆油田压裂装备制造产业链，预计年市场规模30亿元左右，可增加约200个就业岗位，能有效推动地方经济的发展，为大庆油田做好标杆旗帜，建设百年油田做出贡献。