FF总线型智能变送器虽然集成了多个传感器，但一般只有一个压力测量模块的参数被DCS系统引用，其余模块只用作辅助判断和智能诊断功能。在进行温度测量模块的数据读取时，要求DCS系统同时引用变送器的两个模块参数，原先的通讯配置文件就发生了改变，常规的组态方式就无法适用了。不同品牌和型号的变送器温度模块命名方式和表现形式各不相同，通过组态工具找到变送器在总线中的所有数据模块，读取其中的组态信息，并识别出特定的温度测量模块。在SAMA图中增加读取逻辑，将变送器温度模块名称填入FFAI算法中，并给增加的温度点命名，清空该变送器中的原有配置文件，再将重新组态好的最新配置文件传输到现场的智能变送器中，从而激活温度模块远传功能。通过模块识别、逻辑组态、配置激活三个步骤，实现对不同品牌和型号的变送器温度数据的读取。以此构建伴热系统温度监测系统，节省了传统的温度监视系统的设备投入。 现场保温柜数量众多、分布广，以660MW燃煤机组为例，锅炉侧保温柜达70面，散布在从零米层到73.5米层的区间内，温度监测系统以以保温柜现场物理布置的不同锅炉楼层为依据，构建集中监视画面，可以直观地看到保温柜的位置、设备编号以及柜内温度，节省了维护人员现场巡检成本。 在伴热系统投运过程中，设备故障难免发生，虽然实现了远程温度监视，但是由于数据量大，监视人员无法及时对各个柜内的设备状况做准确判断分析，进而影响设备检修维护的及时性。因此，基于长期积累的维护经验，运用智能分析算法编写监控逻辑，从温度和时间两个维度出发，自动分析保温柜内的最低值、最高值、加热周期、与环境温度的偏差值等数据。 从而对伴热系统故障、伴热效果下降、测量介质泄露等异常工况进行分析判断和及时报警。在DCS画面上通过变色、闪烁等方法进行报警类型的区分。 为了准确地评估各个保温柜内伴热系统的性能质量和运行方式，对所有保温柜内温度建立了伴热系统投运期间的历史数据库，通过分析各个数据变化趋势，判断设备健康水平，从而制定运维计划。通过比较同一时间段的伴热系统加热速率，判断各个保温柜内伴热系统加热器性能，及时发现并处理伴热性能下降的设备；通过温度变化曲线，可以准确找到温控器定值设置偏高的保温柜，及时优化定值设置，节约电能消耗；通过统计整个投运周期的伴热系统故障，可以提前制定备品配件采购和检修计划，为来年的伴热系统投运做参考。 随着智慧电厂建设的推进，现场总线技术在工业控制领域运用越来越广泛，成果以FF现场总线通讯协议智能变送器为基础，依托遍布全厂的总线通讯网络，采集各个保温柜内的总线型变送器的温度数据，构建现场保温柜伴热温度集中监视系统，将传统的人工经验化为智能分析系统，将伴热系统的运行状况判断结果在DCS界面上可视化呈现。 成果充分挖掘智能总线设备的应用功能，节约了生产投入，强化了设备状态分析的科学性，大大提高了检查和维护的高效性和及时性。为总线技术的应用和数据的深度开发提供了借鉴，推进了智慧电厂的建设。