流程腐蚀损坏是采油厂管理的难点，一旦出现流程泄露事故不仅增加了工作量影响正常生产，而且会造成污染甚至发生安全事故。从源头消减流程损坏的几率实现流程高质量本质化管理是关键点。该技术结合油田生产特点，以系统发展的思维立足全过程管理，进行了系统的创新，形成了以下经验做法。 一、立足信息化建设创新流程布局方式。 （一）单井集油管线采用多井串接模式；在3口井及多口油井的连接方式。 （二）单井注水管线流程3口井及超过3口时的生产方式。 二、 结合生产实际以参数确定流程参数。 1. 单井集油管线流速宜为0.8-1.2m/s，稠油管线流速为0.3-1.2m/s；若输送介质固体颗粒含量较高，流速控制在0.3m/s -0.8m/s；单井注水管线的流速宜为0.8-1.2m/s，注聚合物管线流速不宜大于1.0m/s。 2.单井注水管线的压降应小于0.5MPa，单井集油管线起点压力应不高于1.6MPa 三、创新性能对比+技术选型组合法，创新流程材质选定方式。 对高含水、强腐蚀介质、油田低渗高凝油规范了井口补偿器+管网+管厚壁+加厚弯头+井场管线钢管内衬工艺的管网配套模式。 四、规范维修应用材料及操作，实现流程全寿命管理 外补口规范了补口材料的选择匹配，防腐保温层补口端面的搭接长度；内补口要求了堆焊层的长度与内涂防腐材料性能匹配；焊接施工时，采用焊接工艺，采用与堆焊层材料。 该技术以系统发展的思维结合油田生产实际，着眼国家安全环保要求，进行了系统的试验和总结，形成了系统的细致的方法和规范，实现了油田流程管网的完整性管理和长寿命应用，消除了因管网设计、维护不规范造成的腐蚀损坏和破漏污染等事故，经应用推广年创效益达1000余万元，得到了行业和社会的认可，在石油石化系统具有较好的推广应用价值。