2008年之前，在润滑油更换领域，基本在室外或者在车库，采用的是桶拎、人工加注的方法，放油采用接油盒放置地面上承接，缺点明显： 一是工作时间受天气的影响，如换油期间遇到雨雪或大风天气，往往要持续近一个月时间；严重影响其他生产任务的完成； 二是工作人员工作环境艰苦，冬冷夏热，体力消耗较大； 三是加注时，油品暴露在露天环境里，油品的清洁性得不到保证； 四是废油回收需要两人抬着倒入机油桶内十分繁琐，同时部分废油无法回收被遗弃，造成较严重环境污染； 五是根本没有计量措施，凭借着一次次的查看机油尺来判定； 六是废弃润滑油的存储存在隐患。 每年更换润滑油产生的废弃润滑油约8吨，储存在油桶及废油回收罐内，对环境造成污染并存在安全隐患。而且油料更换时间还是依靠经验来判断，没有科学依据。2008年大庆钻探钻技一公司集中润滑加注站建设成功，是集润滑油化验、过滤、加注和废油回收于一体的，自动化程度较高的专业化加注站，是目前油田内部设施最完善、专业化程度最高的润滑油加注站。厂房占地856平方米，拥有10个大型储油罐、27个加油枪、4个移动加油枪，可从事室内固定加注和移动加注服务，可以同时进行四台大型固井车辆的润滑油加注服务工作。 集中供油系统分为四部分:油品计算机管理系统 ；管路部分；泵房部分；油品出口。 先进性和创新性： 1.集中润滑系统采用目前国内唯一的流体处理专业软件GRACE流体管理软件进行控制，能够实现自动化计量、控制和储存的功能。可实现：流体处理过程中各种参数的动态监视，关键节点的全闭环控制：A．泵工作状态；B.输油管路状态；C.油品罐状态；D.补油状态以及流体处理过程中各种数据自动处理功能，而且整个网络系统只需一套软件，客户端不需要其他的任何软件，即可完成整个网络监控系统。 2.集中润滑系统加注与回收过程采用密闭环境，实现无污染式加注与回收工艺系统，并实现关键节点的全闭环控制。在关键设备方面，全部采用了美国、英国、德国以及日本等国家的最先进的产品：美国的润滑脂加注泵、英国的磁性过滤器、德国的TRIC真空泵、日本的液位传感器，为了防止管路部分由于在成品油里面混有的部分铁粉，而造成磨蚀，进而影响发动机质量和设备寿命，特别选用加配了英国GODELIZE油品磁性过滤器；并在 GRACE软件内加装分析程序，综合各传感器信息，准确判断爆管或管路泄漏、管路漏油进行报警，实现自动关断相应油泵等紧急措施，可有效防止事故发生。 3.集中加注系统采用两种计量方式，一是通过罐区的秤重系统，用控制柜控制，二是加注枪上带有计量表，实现自动和手动的双重控制，实现精准计量加注。 4.废油回收系统采用真空回收式，利用废油真空回收机将车辆发动机里的机油抽取到回收机内，然后再将回收的废油泵送到储存罐区的废油回收罐内，保持废油回收不造成任何污染和损失。 经过多年实践运行，明显减轻了修理人员的劳动强度；集中换油换油工作周期由原来的20天缩减为现在的7天；实现数量精准加注；将加注及废油回收过程由全开放式转化成全封闭型，减少回收过程中废油的洒落，避免对环境的污染；废油再加工利用，解决了原有废油存放带来的污染及安全隐患，降低了成本，增加了收入。自建成以来，累计创造直接经济效益1700多万元，避免减少环境污染等环保社会效益巨大。 目前大庆油田借鉴我们的成功经验相继开展了多家的集中润滑管理系统的建设，具有很大的推广价值。