阀门市场容量巨大，而且杨凌LNG液化天然气工厂装置使用的阀门为深冷阀门，大多数为进口阀门，关键技术控制在国外品牌手中，这成为制约企业高质量发展的重大技术瓶颈之一。进口阀门若需更换或维修，采购周期长、采购或维修成本高、售后服务跟不上等。进口阀门开展国产化维修科技创新项目，打破单一来源、国外封锁，节约公司采购成本，缩短采购周期，切实起到了降本增效的作用。 技术难度： 杨凌液化天然气厂5号加液臂切断阀泄漏导致加完液后不能完全密封，出现液化天然气外漏风险，需要进行抢修处理。阀门产生内漏主要原因是密封副在低温状态下产生形变所致，当介质温度下降到使材料产生相变时造成体积变化，使原本研磨精度很高的密封面产生翘曲变形造成低温密封失效。阀门密封面在使用过程中反复开关磨损，阀座背面弹簧的预紧力不能和磨损量相匹配，材质本身的老化性能的下降，严重威胁到机组的安全运行，需进行全面修复处理。阀座必须重新测量尺寸，绘制图纸，重新加工阀座，研磨装配试验。 先进性： 2020年由于国外疫情原因，杨凌LNG工厂进口阀门出现问题，但采购周期太长，而且成本过高，迫使自主研发进口阀门国产化，此维修是第一次在杨凌LNG工厂进行实施，且效果良好，维修好的阀门性能不但完全可替代进口，且关键指标也在逐渐提升。此次维修针对阀门介质温度、压力及阀门材质等进行细致的研究，对密封阀座的材料材质的制作到结构的选型分析，然后制定出重新加工密封阀座工艺，并严格按照工艺流程执行，成功解决了该难题，提高LNG液化厂运行寿命。由于进口阀门配件国产化在LNG行业之前涉及较少，具备一定的先进性，且杨凌LNG工厂的此次替代打开了国产化的大门，也为以后更多地进口阀门国产化提供了有力支撑，对推动LNG行业装置国产化进程有重要意义。 创新性： 由于进口阀门配件国产化为杨凌LNG工厂首次实施，属较大的技术创新和探索尝试。进口阀门配件进口化维修，成本过大，周期过长，故首次实施进口阀门配件国产化，针对阀门介质温度、压力及阀门材质等进行细致的研究，对密封阀座的材料材质的制作到结构的选型分析，然后制定出重新加工密封阀座工艺，并严格按照工艺流程执行，成功解决了该难题，提高LNG液化厂运行寿命。 可推广性： 现在进口阀门配件国产化技术成熟，且运行良好，可更广泛地推广应用。充分挖掘LNG工厂进口阀门国产化的内在潜力，大大降低煤气化装置工程投资、节约成本。 经济社会效益： 杨凌LNG工厂灌装区进口装车撬共计4台，8条臂，其中密封备件品牌均为艾默生A.E，根据使用时间计算，平均每3年换一次密封圈，因安装技术及成本较高，故卸车臂艾默生A.E阀门密封圈损坏必须更换整阀（1台的价格7.8万元），但陕西博菲特流体控制装备制造有限公司通过泄露维修、更换密封件、压力测试等进行修复，前后试验3次，最终攻克了配件加工及维修的技术难题，解决了泄露问题（维修1台的价格0.95万元）。根据更换周期计算，平均每年节约成本18.27万元（7.8*8/3-0.95*8/3)。 推动行业进步： 进口阀门配件国产化对推动LNG行业装置国产化进程、提高技术水平、提升产业竞争力等方面具有重要意义。