根据通用标准，燃机点火前要对排气烟道进行必要的空气吹扫，空气吹扫量以排气烟道3倍体积为参考，为了防止余热锅炉爆燃等事故的发生，经过调研了解并反复讨论研究，提出在每台机组燃机排气烟道设置两套可燃气体监测装置。由于烟道中存在微正压，燃烧后产生的水分和烟气中含有不充分燃烧产生的干扰气体、烟尘、杂质等，会对传感器构成影响，利用燃机排气段现有性能测点取样引出，在采样气体送到传感器之前进行减压、除水、过滤烟尘杂质处理后接入传感器。 经过研究分析，对燃机清吹时间进行完善，在TCS控制系统中，将燃机清吹时间由720秒暂时修改为360秒；优化逻辑，若任一可燃气体检测探头报警，则下一次启动时的吹扫时间恢复为720秒。经过以上研究及应用，传感器性能先进，控制策略完善合理，数据采集及分析实时准确，创新性的将可燃气体浓度与燃机吹扫时间结合，既能够缩短燃机启动时间，降本增效，有能够实施监测危险气体浓度，确保燃气轮机安全、可靠运行。 项目完成后，国内首次在安萨尔多AE94.3A型燃机排气段设置可燃气体浓度检测装置和优化清吹控制策略，实现机组启停运期间燃机排气段天然气泄露监视，当取样点测得的可燃气体浓度超过设定值（25%）时，将燃机启动方式切换至高盘吹扫模式，不仅有效缩短燃气轮机启动时间，而且实现燃气轮机排气段管道可燃气体实时在线监测，避免炉膛发生爆燃等事故，确保机组安全、稳定、可靠运行。除此之外，可燃气体监测装置总费用29.66万元，按照机组年启动次数以200次计算，清吹时间由720秒减少为360秒，2台机组每年可约月电费10万元，经济效益明显，在电力行业具有积极的推广效益。