润滑油生产是一种半流程型生产工艺，与传统流程型生产和离散型生产不同，它的工序连续，但工序直接可以间断，没有要求严格连续进行。因此，润滑油生产过程的自动化程度相较流程型生产有一定的差距。目前为止，现有润滑油生产全过程的自动化、信息化和智能化，还鲜有企业能够完全实现。随着中国制造2025战略的提出和润滑油市场需求从大批量、低品质产品逐步向小批量、高品质产品转变，润滑油行业也必然会积极响应，全流程自动化、信息化和智能化生产必将取代现有的半自动生产过程，从而实现生产效率、产品质量和生产订单化的大幅提升。 早期，润滑油调合装置及控制系统主要为法国FMC公司和瑞士ABB公司垄断，由于国内企业不掌握核心装备技术，导致润滑油生产单位设备前期采购及后期维护成本过高，发生故障时难以及时解决，设备的稳定性逐渐变差，备品备件的消耗量会随之加大。作为国内最大的润滑油生产企业，中国石化润滑油公司有责任、有义务承担起相关调合装备及控制系统国产化的研发重任。 调合装备及控制系统国产化是北京有限公司按照润滑油公司国际化发展的战略思路，在积极探索、吸收先进润滑油调合技术的基础上，并结合十余年润滑油生产经验，开展的润滑油生产技术的自主创新工作，秉承润滑油公司“技术领先、装备领先、产品领先”的发展理念，并努力培养、打造一支具有较高润滑油调合装备专业技术水平的创新人才队伍。 北京有限公司在智能化工厂的建设过程中不断进取，建立一套引进、消化、吸收、创新、应用的良性循环。掌握了国际润滑油调和的最新技术。SMB、ABB、DDU、管汇等单元全部实现了润滑油公司自主设计、自主制造、自主安装调试及维修保运。在此基础上已经全面完成了这些装备的自主化性能提升，在世界上首次实现了双出口SMB，SMB+ABB联合装置、双头DDU装置、基础油管汇及阀组式可通球管汇等装置，实现在自动调和装置的最高层次的突破。润滑油调和装备及控制系统的国产化技术成果已经成功应用于中国石化润滑油北京有限责任公司53万吨/年润滑油搬迁改造项目，项目建设了润滑油同步自动调合设备（SMB）3套，自动批量调合设备（ABB）3套，采用基础油管汇系统1套（14进10出），年润滑油调合能力30万吨。该项目2017年7月20日开始自主研制设备的安装及调试，2019年7月10日6套调合生产装置全部生产出合格产品。至今已平稳运行20个月。经长期运行，该润滑油调和装备及控制系统运行可靠，投料精度高，控制系统稳定，响应速度快、兼容性强，性能优于国外同类装置，可节省项目资金一半左右。