“生产精益化”管理以生产三要素集约管理为基础保障，以“精干业务组织、精细技术管理、精准工程管理、精益资产管理、精心设备维护、精良技术装备”为抓手，以提升运维质效为核心目标，着力构建“生产精益化”管理体系。 （一）优化组织业务，构建精干高效生产管理机构 深入分析生产业务管理流程及承载能力，优化生产业务流程，以生产业务为主线，梳理优化生产岗位机构及职责，精干生产业务组织机构，提升生产组织保障能力。 （二）创新管理机制，提升安全生产基础保障能力 建立健全全过程技术监督管理，按设备梳理生产各阶段管理技术要点，制定7个专业、共计34项全过程技术监实施细则，通过全过程技术监督及时发现解决技术问题743项。创建生产现场标准化作业制度，理顺指挥管理、提高各方沟通协调效率，重大作业效率提升20%以上，重大检修停电时间平均缩短1-2天。开展班组劳动竞赛，通过7个专业，共计21个精益化管理先进单位、48 个优胜班组优秀典范作用，激发广大生产人员学优学先、创先争优工作热情，提升生产技术管理水平。 （三）注重投资收效，提高工程资产精益管理水平 优化生产工程管理流程，创建“两库、一计划”前期管理机制，通过可研初设一体化设计、季度均衡储备、可研方案分级审批管理模式，提升工程审批效率、压缩审批时间，较往年多储备技改项目投资20亿元，评审效率提高34%，项目后评价投资方向准确率由93%升至98%，工程管理质效明显提升。 （四）树立全寿命周期理念，实现资产周期成本最优 开展生产实物资产全寿命周期管理，从资产的长期效益出发，全面考虑设备资产从规划到报废的全生命周期成本，实现设备工程项目、项目计划、计划执行、运维成本的标准化管理，使设备可靠性、经济性达到最优化。输变电资产的账卡物一致性提高到98%，资产处置时间缩短50%以上，提升技改大修工程的立项准确性，实现实物资产管理提质增效。 （五）强化创新驱动，提升生产运维管理质效 结合内蒙古地区特点，创建调控一体化运维模式，规范集控站人员数量配置，开展集中监控、集中运维，合理设置运维半径和运维基地站，提升异常处置和故障处理的响应速度，故障处置时间缩短30%，提高了新站投产送电倒闸操作效率，单次减少操作时间40%左右，变电站平均运维人员由3.8人/站下降到3.3人/站。创建“三维立体智能巡检”模式，建立和完善直升机、无人机和人工相互协同、相互补充的作业机制，利用直升机、无人机快速巡检的优势，实现220千伏及以上输电线路航检全覆盖，输电线路平均运维人员由2.75人/百公里下降到2.6人/百公里，巡检效率提高50%，缓解了设备增长与生产人员不足之间矛盾，行业内首次以直升机搭载可见光、激光雷达扫描设备，辅以无人机精细化巡检的模式，对新建线路进行本体缺陷查找、激光点云数据复测等辅助验收工作，有效的提升验收效率和验收质量。 同时，创新运检设备分级管理，建立设备主人制与奖惩激励机制，积极应用带电检测新技术。全年，未发生10kV及以上恶性误操作事件，设备故障率同比下降13.6%，设备异常状态、严重状态数量同比降低0.2%、0.1%，可靠性、电压合格率指标同比提升0.012个百分点和0.68个百分点，12398和95595生产类属实投诉分别下降49%和66%，提升了生产运维质效。