大庆油田和吉林油田地处东北高寒地区，冬季低温天气持续时间长，室外温度经常达到-20℃以下，压裂施工过程中装载压裂液的液罐车尾部阀门极易冻堵，导致施工前准备工作时间长，施工难度增大；常规解决冻堵的方法是用木炭火烤或用高温锅炉车融堵，这两种方法都存在安全隐患（炭火烤违反在井场使用明火的安全规定，曾引发重大安全亡人事故，高温车清洗污水遍布井场），违反安全环保规定，在当前法律法规严肃处罚环境污染事件的情况下，解决这一难题迫在眉睫。 一、成果主要内容、技术关键、达到的指标 （与原来比较）： 1、主要内容：结合流体力学知识建立符合实际要求的热流程体系，实现高效、快速解决罐尾冻堵的设计方案，利用发动机的预热器和发动机自身产生的热量，加装分流转换装置，实现对排出阀门的解冻保温，效果十分明显，具备批量推广的使用价值。 1）在安全环保方面，这个设计彻底解决了制约生产实效的生产难题，并且杜绝了在井场动用明火，使用高温车产生大量污水这些安全环保难题，彻底杜绝了一项重大安全隐患。 2）在室外温度达到-30℃，启动燃油加热器预热20分钟解决冻堵，停止预热装置后1.5小时内不发生再次冻堵；以往使用炭火烤阀门，每个阀门烤开冻堵至少需要40分钟以上，且进井场前要灭掉炭火，30分钟后将再次冻堵。 3）一次性投入费用非常低，可长期使用。 2、技术关键：结合流体力学知识研发符合实际要求的流程体系，实现高效、快速解决冻堵的设计方案，实现了底盘车发动机、罐尾阀门的同时预热，单独预热，以及车辆行进中、驻车后罐尾阀门的预热、保温。 3、达到的技术指标：经实验测得（测试温度-25℃） 1）从启动装置到完全解冻仅需20分钟，比传统方式节约时间至少50%（炭火烤需要约1小时，但明火不能进井场，熄火后容易再次冻堵；高温车蒸汽熏蒸需要30分钟，但清完3台，第1台又冻堵了，无法保证顺利施工）； 2）保温时间达到1.5小时不再发生冻堵（无任何外界热源的情况下）； 3）实现了车辆在行进中的解冻保温，即车辆在行进过程中可以实现罐尾解冻、保温，冬季生产效率提高约12.5%（无需任何措施，车辆只需正常行驶25分钟，到井阀门就可以完全解冻，若按照每天工作8小时计算，每天至少节约1小时的施工准备时间）。 4、应用效益情况（社会效益、经济效益、测算依据、前景预测）：该装置已在大庆钻探井下作业工程公司范围内111台液罐车上推广应用，效果十分明显，彻底解决了困扰压裂施工几十年的生产难题。 直接经济效益方面：每年为公司直接节约生产费用至少100万元，现已推广使用4年，累计创效400余万元（使用此装置可每年节约木炭使用费70余万元，高温车燃料费30余万元，更换罐尾阀门费用2万元）。 间接经济效益更加可观：以冬季极寒天气（室外温度低于-10℃）施工为例，每年施工天数为120天左右。使用该装置后，每天每支压裂队伍至少节约施工准备时间1小时，工作实效相应提高12.5%，带动公司全年提效至少4.1%，间接创造经济效益约2000万元。 5、推广前景预测：该装置不仅适合在中石油系统内的所有移动液罐车、洗井罐车等专用设备上推广应用，也适合在低温严寒地区从事易冻结液体运输的车辆上推广应用，同时填补了国内低温状态下液体运输行业的一项空白。