基于智能数字孪生的石化智能制造示范项目，根据总体规划设计，在企业的资源计划，制造执行，生产控制，能源、安全、环保等业务驱动系统的基础上，融合智能制造理论的核心要素——信息物理系统，以数字工厂和工业大数据分析作为突破性的技术框架，构建了石化行业的智能制造新型模式：智能数字孪生工厂。 智能数字孪生结合工业物联网，和多维度、多属性、多应用的仿真模拟技术，分别从外在表现形式和内在驱动机制，全面实现工厂信息世界和真实的物理世界之间深度融合。其组成要素包括：工程和设备档案，激光扫描全息模型，工业物联网，生产和经营数据，工业大数据分析。其应用场景包括：在线数字化模型，设备维护管理，健康安全环境管理，操作培训和应急演练，生产控制实时优化，构建了以企业的资源计划，制造执行，能源、安全、环保等基础的业务驱动型信息系统为支撑的，以数字工厂技术和大数据分析应用为提升的，石化工厂智能数字孪生工厂解决方案。 数字工厂平台包括对全厂物资和设备的数字化建模，以及基于数字化模型的经营管理应用。山东天弘化学有限公司的数字工厂建模采用激光全息扫描技术，精度达到了2毫米，实现了数字工厂和实际工厂的精确一致。数字化模型，既整合了设备的图纸，材质，厚度，采购，备件，历史档案这些静态信息，也融合了当前的生产状态，实时数据等动态信息，包括现场的摄像头的实时画面，构建了动态的，活的模型，可以有效提升工厂的生产管控，运营维护，安全环保，人员培训等管理工作的水平。 大数据平台采集了生产装置的实时流量数据，温度、压力、流量等实时的工艺数据，原料、半成品和成品质量化验数据，这些数据采集频度达到了秒级；通过标准化的清洗，将工业大数据有效的整合存储到大数据平台中，再通过机器学习平台的建模、训练迭代输出相应分析结果，实现在工艺相关性、产品收率优化等高价值业务场景下突破性的应用。 山东天弘化学有限公司构建的智能数字孪生工厂体系，外在形式的工厂数字化模型是活的，伴随着工厂的规划，建设，经营，优化，升级，改造在不断地同步演变，而且精准地保持一致，内在管控的生产模型也是活的，模拟生产过程的大数据模型时刻不停地和生产线的物联网在互动，并根据新的数据不断进行模型的训练，以确保能跟随环境和原材料变化的实际情况调整，保障生产优化方案的实时性和有效性。 山东天弘化学有限公司公司智能制造体系，以业务需求为中心，以结果为导向，以技术驱动为核心，通过新型的智能化数字孪生工厂理论与实践建设，在项目中积极探索在石化产业的智能制造和两化融合的最佳实践。