漳州核电一期工程开顶法主设备大部分均为一回路压力边界设备或大型成套设备，设计制造技术标准高、制造工艺复杂，技术准备、原材料采购和制造周期均远远超过一般设备，极易成为核电设备采购管理领域乃至整个核电工程项目的关键路径。同行电厂工程建设阶段蒸汽发生器、反应堆压力容器、主泵泵壳等设备均出现锻件报废重投、组焊出现缺陷、加工尺寸偏差等重大质量问题。 漳州核电一期工程处于华龙技术融合和功率提升的特殊历史时期，由此带来的设备技术规格书固化晚和新设计引入的“不确定性”影响更进一步增加主设备按期到货的难度；快堆、核燃料后处理和军工项目积极推进，制造厂关键资源不断受到挤压；后防城港核电时代监管标准日趋严格。诸多外部因素也大大增加主设备质量、进度管控难度，最严重时漳州核电一期工程开顶法主设备曾滞后进度计划3.5个月。如何科学、合理地管控设备制造过程的质量、进度和成本，在项目管理创新方法上寻找突破口迫在眉睫。 基于以上背景，漳州能源成立开顶法主设备采购管理团队，立足主设备实际项目管理状况，探索科学有效的设备管理模式，通过系统风险管控、CCPM技术等一系列创新实践，在保证设备到货质量的前提下，突破传统的设备制造周期实现预引入主设备全部提前到货，供货周期较平均制造周期缩短6-10个月, 彻底消除传统反应堆厂房施工的关键路径对工期的影响，项目建设工期将从传统建造工艺的60个月大幅优化到56个月。