热轧钢卷可供应不同行业和方向使用，其中汽车结构用钢作为高端产品，近年来需求量大幅增加，平整工序对提高钢卷板型、卷形、性能、表面质量等质量指标是不可或缺的一环。目前，热轧平整卷在经过卷取工序后，大梁钢钢卷内圈会产生不同程度的划伤、夹损、溢出等质量缺陷，影响顾客满意度及品牌形象，同时产生了废次降损失,基本每个钢卷都会有2-4米长度的钢板损失，导致一次成材率下降，耗费额外的人力物力来进行二次修复。 为解决热轧平整钢卷在生产及卸卷过程产生的钢卷内圈划伤、夹损、溢出等质量问题，团队运用TRIZ创新方法中的IFR、功能模型、因果分析、资源分析、九屏幕法、技术矛盾、物理矛盾、物场分析、知识库查询、进化法则等创新方法，分析出建张速度不合理、卷取预紧方式不合理、钳条加工及安装误差大，钳口板结构不合理等多条原因，并按照创新原理进行了优化改进：主要是优化建张方式及速度、取消旋转预紧、提高钳条上线合格率、修改钳口板结构等方法，突破了原平整工艺流程的限制，优化了卷取流程的部分环节，对钳口板结构进行调整，消除了其原设计存在的弊端，将大梁钢划伤率从95%降低到5%以下，经济效益达到101万元/年，取得实用新型专利1项。 据了解，本成果所解决的技术问题普遍存在于热轧平整生产线，表现的现象基本相同，因此该成果可以直接应用于其他热轧平整生产线，具有较广泛的可推广性。