伴随着油田进入开发中后期，修井作业成为保油上产的重要手段，每年上修任务越来越重，通井机仍是保油上产的主要修井设备。针对如何解决通井机燃油消耗量大，能耗成本高，刹车粉尘污染高，传动效率低，故障率高，维护保养成本高，运行噪音大、冬季不易启动等技术“卡点”难题，创新形成“以电代油”的技术对策，从结构设计上解决了传统燃油通井机高油耗、高噪声、排放高污染的环保风险，最大限度降低修井成本，有效提升节能减排的效果，实现了“绿色修井、清洁生产”。 先进性：a. 以清洁网电为动力源，节能环保，作业成本低，较传统燃油通井机节约燃油费用64%，电动通井机年修理费仅为燃油通井机的30%。 b. 实现行走、作业电驱动、零排放，整机噪音大幅降低，经现场检测设备作业噪音80分贝，较燃油通井机降低10分贝以上，符合HSE环境工作不超过85分贝要求。 c. 电机悬停功能，使用盘式气动或液压辅助刹车，减少粉尘排放，保证员工身体健康。 d. 去除主离合器及其操纵机构，减轻员工劳动强度，燃油通井机需来回推拉主离合器（每次用力不小于20KG） ，每天起下300根油管计算，电动通井机每天减少操作员工推拉离合器工作量6t。 e.保护功能齐全、安全性好。电控系统除具有过载、过压、欠压、过流、过热、短路、缺相等完整的保护措施外，还具有电机过力矩、堵转、失风和电子防碰、过卷机械防碰双重保护等功能，降低安全风险。 经济效益：电动通井机自2022年规模应用以来，总数达到18台，截止2023年年底累计施工1097井次，累计起下管杆160.75 万根，总耗电量 96.45万度，平均单根耗电 0.6度，对比同类燃油通井机消耗燃油335.93吨，平均单根耗油 389678.8升/1607500根=0.24升，节能率（燃油费用268.74万-耗电96.45万元）/燃油费用268.74=（64%） ；节约燃油费268.74 万元（平均每吨8000元计算），经济效益显著。 社会效益：由于电动通井机不消耗燃油只使用电能，经过使用统计，截止2023年年底施工1097口井，电动通井机减排二氧化碳 964.461吨；减排二氧化硫8.90 吨；减排氮氧化物2.6 吨。