目前在炼化企业各装置之间和装置内部有大量的工艺管道，管道的散热损失在装置能耗中占有较大的比例，工艺管道保温涉及安全、节能、投资经济性等诸多方面，由于数量种类、技术方法、检测手段、制度规范等方面原因，致使目前中石化炼油企业工艺管道保温管理存在较多问题。国内各企业对需改造的保温管线进行筛选时大多是依靠经验进行，常常造成急需改造的管线搁置，无法高效利用有限的改造资金；在改造技术方面，从保温检测到确定改造方案，直至最终改造和改造后评价，并没有形成完善的技术体系和一体化设计管理，结果由于绝热材料的选用不当、没有规范设计，最终导致了改造成本高、改造后保温结构散热损失大；在运行监控上主要靠人工巡视，对保温出现问题难以及时发现。 近年对管道保温现状开展的能耗测试结果表明：约有52%管道保温散热超过国家标准，散热损失量超标在50%以上的占超标管道数的57.2% 。 随着大数据和检测技术的发展，给管道保温管理技术进步提供了契机，开发工艺管道保温分级管理技术，筛选出急需改造的保温管道，避免欠修和过修；实施对重点管道保温效果的自动实时监控，并在此基础上实现对管道保温全寿命周期的智能管理，使管道保温管理技术实现从经验管理到数据管理，从人工管理到智能管理，从人工巡检到智能巡检的升级，提高我国管道保温管理的技术水平。 本项目以中石化天津石化公司管道保温为示范，运用管道保温分级管理技术，筛选出急需改造的保温管道。通过改造，实现管道保温散热减少30%以上，创造经济效益约463.7万元/年。