前港公司是一个运行30多年的传统干散货装卸码头，设备数量多、种类多，管理难度大。公司设备管理存在人员安全风险高、劳动强度大、作业效率低、智能化水平不高等问题，。 为针对以上问题，我们开展技术研究，打造了设备全生命周期智能管控新模式。 1.开发大型设备状态在线监测系统 以大型设备的智能化健康度诊断应用为目标，开展大型设备故障诊断智能运维总体技术研究、基于人工智能的大型设备故障诊断技术研究、智能运维数字孪生平台研制及示范应用等方面的研究。对卸船机、门机、堆取料机等14台设备电机、减速箱、滚筒等重点部位安装温度、振动、声音检测设备，搭建无线+有线数据网络实现数据实时回传，实现数据处理、分析和报警，实现设备状态在线监测和数字化管理。采用基于工业互联网架构下的5G+物联+AI多技术融合，开展智能运维数字孪生平台研制及示范应用，为大型设备提供智能运维保障。 2.开发设计独立的远程智能自动润滑系统 自主设计开发了远程智能润滑系统，在皮带机驱动区域安装集中润滑装置，使用PLC程序控制微型智能流量控制器，通过容积式流量计检测，可实现门机、皮带机、堆取料机等8台设备278个润滑点独立设置精准给油量和循环间隔时间，达到“多频率精油量”的最佳润滑模式。搭建远程智能润滑控制平台，通过以太网通讯技术，达到自动润滑、远程手动补油、润滑堵塞报警、注油记录分析等功能。实现无人巡检状态下设备润滑实时监控和远程操作，解决了人工操作中存在的少加、漏加、多加等问题，同时实现人机分离。 3.研究开发堆取料机、门机等大型设备一键防风及锚固等安全保护系统 应用GPS+编码器双重定位技术，实现设备一键自动对位和锚固；应用激光雷达技术和北斗智能定位系统，对堆取料机、流动机械和门机等设备位置进行精准定位，实现流动机械与堆取料机、多台门机之间的安全防撞，出现设备入侵，系统自动进行预警，避免机械之间碰撞风险，实现设备安全可靠运行。 项目成果应用以来，经济效益和社会效益显著：实现了减员节支，设备巡检方式由现场巡检改为中控室集中预控，润滑方式由人工润滑改为远程集中智能润滑，实现减员104人，年可节支1040万元；加强了设备预控管理，提升了设备本质安全，减少了设备故障发生。设备突发故障由原来的每年20次，降低到4次，降低80%；设备采用预控管理模式后，可以提前判断设备零件使用寿命，合理的安排备件采购时间，有效加强了备件管理。