本项目由中国第一汽车股份有限公司研发总院与一汽模具制造有限公司联合研发。项目团队创新性提出并研究了创新运用试制焊接多工艺、多车型、多零件、多工装快速切换、智慧物联、视觉感知等技术，打造了集柔性试制、智能物联、智慧维护于一体的创新技术平台，满足了高精尖、多样化、快节奏的汽车白车身产品试制生产需求。 搭建了一套基于点焊、弧焊机器人工作站的柔性试制平台，实现国产化替代。攻克了焊接工装多车型快速切换技术、侧围外板总成自动化柔性试制技术、白车身骨架及总成自动化柔性试制技术与白车身点焊试制自动化工艺技术，实现研发试制车型柔性焊接加工功能，满足试制小批量、多车型、快节奏的产品加工需求，实现试制生产效率提高200%，焊点质量合格率99%以上，并打破国外先进设备的技术壁垒，实现了进口白车身试制装备的国产化替代。 攻克KUKA与ABB机器人物联技术，搭建了物联网智慧云平台，可以预测潜在故障并提前进行维护，延长设备使用寿命并降低维修成本，进一步提高试制生产的稳定性和可靠性, 实现故障平均维修周期缩短17%，装备可动率达95%以上，运维成本降低15%。 赋予了机器人对周围环境的理解和感知能力，创新提出视觉防碰撞技术与焊点质量跟踪检测技术，极大地提高了其在汽车试制过程中的安全性和精确度，更工艺设备加符合多车型柔性试制技术的特点。 截至目前项目累计节约资金1566万元，支撑了红旗E-HS9、HS5、H9等车型的电机产品测试验证，为红旗“All in 新能源”战略落地保驾护航。基于项目申报专利6项；发表核心期刊论文4篇；发布企业标准3项。项目荣获一汽集团科技进步二等奖荣誉，且已在一汽研发总院、一汽模具制造有限公司、长春杰维技术有限公司推广应用，并取得显著成效，走出产研结合的新路径。