山东济宁运河煤矿有限责任公司煤场运销发运、称重方式从2000年正式投产运行，就一直未进行过升级改造，相关工作流程及方式已经跟不上时代步伐，不仅发运效率低，且占用的人力资源较大，既费时又费人力，因此急需寻求新技术代替现有称重、装车工作方式及工艺流程，以此提升发运效率，减少岗位人员。 改造前：有两台150t的数字式电子地磅，可以双向过磅，正常运行时，轻磅与重磅分列运行，每天的运载车辆大约在80-130辆之间。磅房有员5人，负责运载车辆过磅称重、单据打印、车辆信息审核；车辆的派车由客户在煤炭运销部办公室确定；而派单、制单则由煤场的调运进行，需车辆到场后，司机再去调运登记打单，调运2人；另外筒仓装车，全靠手动装车，装载量的多少，靠人工经验判断，其回头车特别多，筒仓放仓人员4人。因此根据矿山智慧化建设发展需求，为了提高矿山自动化水平，实现自动化减人，展开了对煤场一体化智能称重装车系统的研究探讨，项目完成后达到了如下效果： 1.实现磅房智能称重，杜绝人工录入数据。称重分为一次计量（轻车）和二次计量（重车），通过车牌号进行车辆识别，并将称重数据保存至对应的车辆，且实现与集团煤炭运销管理系统进行数据连接，杜绝人工操作，以此提高过磅称重效率，实现过磅称重无人化。 2.通过开发手机客户端，实现了客户自助派车、自助录入车辆信息（司机姓名、身份证号码、运载煤种、车型、车厢长度、车厢宽度、车厢底板高度等），以及查询购买信息等，取消了在煤质运销部现场派车。 3.建成了智能定量装车系统，装车重量得到精准控制，减少了回头车。 4.通过增设测量光栅，建成运输车辆停车位自动检测系统，杜绝了以往人工喊话指挥车辆停车。 5.通过雷达料位计，建成装车厚度智能判断，使装车量均匀，提高装车准确率及效率。 6.实现智能定量装车系统与智能称重系统数据共享，实现一体化运行。 7.实现减员增效，正常投入运行后减少现场岗位人员9人。 8.实现提质提效，提质是提高了装车质量，重量均匀、稳定，提效是减少回头车，提高了发运效率，建成后一辆车从进入煤场到出煤场时长约21分钟，而以前需要25分钟以上。