三号工厂缸体线是由10台进口加工中心、4台专机、1台进口自动线、6台辅机组成，生产线已使用12年，产线设计初期，未考虑工件自动上下料，全部为人工使用行车进行上下料，同时设备换型时，需要人工切换程序和记录加工信息，存在人工操作劳动强度大、吊装有安全隐患、无法实现质量追溯等问题。随着机器人、AGV等技术的兴起，对该产线进行升级改造：①、研制桁架机械手、U型输送线，实现缸体毛坯自动上料；②、更新针式打标机为激光标记机，同时实现外协码与自制码的绑定并上传MES；③、设计4套地轨机器人和抓取工装，实现OP10、20、80、100工序的自动上下料；④、对机床防护门改造，实现防护门的自动开关；⑤、对加工中心液压夹具的压紧点、支撑点等进行改造，满足机器人上下料需求；⑥、质量防错的应用：毛坯上料时通过视觉相机进行外观对比、位置校正；扫描外协件号和mes件号对比，是否上错缸体；在托盘区增加切削液喷淋，防止铁屑粘连；实现自动选择加工程序。⑦、安全防错的应用：在托盘换料区域上方安装激光传感器，检测液压夹具的到位状态；⑧、在OP100工序设计一套柔性姿态转化的机械手手爪，可根据工件姿态进行手爪的姿态转化。⑨、搭建信息化数据采集系统，实现加工信息自动存储和过程追溯。