潍柴动力三号工厂的缸体精加工生产线是一条已经投产13年的老旧生产线，缸体线的主轴承瓦盖、主轴承螺栓、定位套等标准的的上料、装配及压紧均是通过人工来实现，存在操作者劳动强度大、效率低、质量一致性差等问题，同时原有拧紧机和气动标记机已经使用13年，设备故障率高，成为影响生产的瓶颈之一。该项目针对现场“狭小”、“紧凑”的工艺布局，融合工业机器人、工业相机视觉识别技术、震动料斗自动上料、智能伺服压装等新型工业自动化技术，出具包含主轴承螺栓、定位块、瓦盖的自动上料和装配，自动拧紧和激光打标，过程视觉检测的综合解决方案，同时实现工件二维码信息自动扫描并打刻主轴承盖流水号明码信息。主要创新点为：①、设计制作瓦盖质量缺陷检测和漏加工检测工位，提升过程保障能力；②、设计制作主轴承瓦盖自动上料系统，实现瓦盖的自动上料和装配；③、设计制作定位套自动上料系统，实现定位套的自动上料和装配；④、设计制作主轴承螺栓自动上料系统，实现主螺栓的自动上料和装配；⑤、设计制作翻转机构和激光打标装置，实现全自动翻转和打标；⑥、设计制作14轴拧紧专机，实现主轴承螺栓的自动拧紧；⑦、实现全过程固定式自动扫描，消除人工扫描导致的漏扫隐患；⑧、注重设备防错和过程质量监控，实现智能制造数据采集。