现代企业间的竞争是多方位的立体竞争，润滑管理作为企业内部管理的挖潜重点，科学有效地开展设备润滑管理工作，提高设备的利用率，降低油品消耗，解决设备存在的问题是一个管理问题，也是系统性问题，涉及到多个系统，只有各个部门、所有环节建立系统思维，才从根本上提升管理水平。 　　宣化钢铁集团有限责任公司就公司转型发展期间设备油品净化的必要性、可行性、经济性及费用来源等进行讨论，通过技术交流、公司油品状况及成本分析，从系统解决液压润滑存在的问题。一是按照精益管理思想，本着“正确用油、合理用油、科学用油”的理念，建立全新的标准和规范，明确油品各过程管理。二是结合股份公司节能降耗要求，在转型期间，将企业设备油箱内指标下降的油品净化为合格油品，重新投用到留用产线，并对留用产线油箱进行清理，可保证资源的有效利用，极大地改善设备润滑状况。三是多元化培训方式，提高员工综合素质。改变培训方式方法，采取请员工讲、加餐式、请进来，走下去等多元化的培训方式提升职工理论素养和实际操作能力。四是取消公司级油库，减少资金积压。对企业油库进行盘查，将积压在库内的液压油和润滑脂进行分类，根据各单位油品计划安排领用消耗，最终取消公司油库，减少了资金的积压。五是攻关立项立出“高标准”，标杆管理管出“高效益”。实施红旗液压润滑站及实现油品集中存放项目，并通过查出设备运行管理及液压、润滑管理问题，抓好整改措施落实，确保企业液压、润滑管理水平得到了较高的提升，油品成本得到了较好的降低。六是发挥智能维运平台作用，积极开展点检，主要是在巡检过程中对曾出现的部位或重点位置等进行点检，了解问题的严重性，及时发现巡检过程中没有发现的隐患，提出科学的处理方案。六是建立油品化验制度，创建油液监测中心，为设备预知性维修提供科学的数据支撑。七是建立健全设备润滑资料档案，做好信息处理工作。 　　通过设备全优润滑管理模式在钢铁企业的实践应用，河钢张宣科技设备事故故障率大幅度降低，提升了液压、润滑人员素质和管理水平，减少了现场环境和水等的污染，全面提升了设备管理水平，油品成本节约了221.68万元。