燃煤火力发电厂排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%～8%，占锅炉总热损失的80%或更高。目前，锅炉效率已经达到或超过90%，再做其他提高效率的努力已经极为困难。但是，锅炉中确实还存在一种热量，还没有被充分利用，那就是排烟余热，而且这一低能级余热的数量还十分巨大，具备资源化再利用的条件和可行性。 大唐葫芦岛热电公司两台机组在回转式空气预热器出口的热风系统，设置管式空预器，从一级省煤器前抽取25%烟气，通过管式换热器加热回转式空气预热器出口的热一次风后，再回SCR反应器入口进行烟气脱硝。加热后的热一次风温度为410℃，再同冷一次风一起分6支路去磨煤机入口混合呈磨煤机所需的干燥风温364℃，进入磨煤机。该措施提高了热一次风的风温，提高了磨煤机的干燥出力能力，降低了混合后的烟气温度。使得空气预热器入口烟温不再和热一次风温产生必然联系，即使降低了空气预热器入口的烟气温度也不会影响热一次风的温度。同时，该措施通过省煤器分级的布置降低排烟温度，主要采用增加省煤器面积保证了高压给水的温度，并降低脱硝入口的烟温至402℃，使烟气温度远离了催化剂的极限温度420℃，保证脱硝的全负荷投入和避免了催化剂加速失效。 项目应用后在提高磨煤机干燥出力的同时，降低了排烟温度8℃，实现了排烟温度与热一次风温度的解耦，提高锅炉效率至93.2%，每年可节约燃料费用603.6万元。方案实施后可以加大中速磨系统对煤种的适应范围，对配煤掺烧工作起到重要作用，年平均配煤掺烧收益1674.11万元。此外，该方案实施后减排效果显著，每年可减少排放CO2合计1.87万吨、减少排放SO2处理量107吨、NOx处理量203.3吨，具有一定的社会效益。