多年来，传统铸造企业一直面临着用工数量多、劳动强度大、工作环境差、污染严重的问题，随着环保的持续深入及人口红利逐渐消退，铸造企业必须升级改造。本项目对潍柴H/T平台高端产品铸造生产线进行智能化改造，自动化率达90%，制芯生产效率提升45%，制芯能耗降低60%，生产工序人员减少70%，是发动机联体缸盖铸造生产的重大突破，实现了行业生产模式和工艺流程的变革，为行业内提供了铸造自动化样板。 1、产线自动化升级：设计了一套高端发动机联体缸盖全流程自动化制芯组芯线，通过智能机器人创新应用，实现了砂芯生产制造、处理、组装、浸涂、周转、存储全流程自动化，自动化率达到90%，建成行业内第一条全自动化全流程砂芯生产线。 2、工艺开发：开发联体缸盖全新冷芯工艺，相较于传统热芯工艺，制芯生产效率提升45%，能耗降低60%，解决了传统复杂发动机联体缸盖内腔粘砂脉纹的技术难题，解决了热芯工艺气味污染无法彻底消除的环保难题。 3、质量管控：设计全新的数据管理系统，实现生产全过程的数据链跟踪管控。引用数据流概念打通数据流断点，将芯组的生产全过程中的工艺参数进行采集分析。最终实现产品号倒追生产全过程工艺数据，有效分析产品的质量问题。