目前检修公司托辊车间主要生产设备有11台，其中8台为2006年购买，已经接近报废周期，新购买的切管机、上料机、车止口机床等设备全采用的人工上下料方式，存在着一定的安全风险及高昂的人工成本。整体工艺全采用的人工上下料，人工打磨，人工辅助装配方式，劳动强度大，占用人力多。随着检修公司生产规模的扩大，新增托辊型号的增加，客户要求生产产品的多样化，复杂化，对车间的智能化、自动化、高效化的要求也越来越高。托辊加工及装配自动化生产线是国内第一条自主研发的托辊加工及装配自动化生产线，全线实现加工装配自动化、工件输送自动化及缓存自动化，是具有高科技含量的柔性化的加工生产自动线。此项目是国家的重点项目，获得了国家的首台套认证，并已交付用户 利用车间现有空间布局重新规划布局，采用先进成熟的自动化产线装备（含机器人、自动焊接平台、AGV运输车等），信息化技术，遵循相关标准构建，快速实现自动化装配；装配与加工及零部件组装的分离，实现满足总装、零部件组装、零部件加工的独立生产要求，有效减少车间生产员工作强度，提升生产效率，具体包括： 1）总装区采用自动化产线装备（含自动切管机、上料机、车止口机床、自动焊接机器人、压装机、多合一实验检测设备等），实现自动上下料、崩刀检测、辊筒和轴承座焊接自动定位和旋转、完成轴承及密封组件自动压入轴承座、自动检测成品托辊符合标准程度。 2）轴加工区采用自动化产线装备（含自动铣端面钻中心孔机床、托辊轴槽扁双端铣床、数控机床、打磨机、机器人手臂），实现自动上下料、自动铣端面和钻中心孔、轴两端铣扁、车卡环槽、自动打磨毛刺。 3）新增专用注油设备，定制工装，按钮操作，用定量注油脂机对轴承和迷宫内外密封注油。 4）新增焊后检测设备、焊后冷却台、自动穿轴机、卡簧组装机、轴承组件压装机。 5）新增自动化喷漆房，喷漆前对工件先除尘，使用自动化喷漆设备对托辊喷漆后自动烘干，机器人配合喷漆设备实现喷漆的自动化及上下料。 6）使用AGV叉车、机器人＋地轨，进行机器人上下料，并自动将所需物料送到相应的工序，减少人工搬运的劳动强度，提升车间的自动化物流运输水平。 7）增加生产防护围栏和对设备生产区域安装监控预警系统，设备运行之前对生产区域进行扫描，保证生产的安全性，最大程度避免人员伤害事故的产生。 8）增加电控系统实现对整个生产线的控制，可通过选择程序实现不同产品生产的自动切换。