项目开创了燃机运行管理新方式，基于热经济学结构理论，优化现有的热经济学性能评价指标，同时以机组在设计工况下的典型修正曲线为计算基础，针对燃气-蒸汽联合循环机组不同负荷工况对机组热经济性的影响，定量分析负荷、环境温度、大气压力、主蒸汽压力与温度等运行参数对联合循环机组热经济性的影响，结合工程实测，对分析结果进行实验验证，获得燃气-蒸汽联合循环机组的经济性及能效分析修正曲线，为机组的实际经济运行及节能分析与诊断提供指导。 项目立足于燃机能耗相关的指标，建立了层级分明，相互关联的能耗指标体系，并通过焓熵㶲的分析方法，计算出指标效率，在燃机能效体系管理平台进行评价。 采用㶲价值分析方法，结合㶲成本和㶲效率，优化运行参数和设备管理，显著提升了燃机电厂能效管理水平，单台机组综合厂用电率由3.16%降至3.05%，综合供电煤耗年平均值由266.03g/kWh降至260.35g/kWh。采用历史数据寻优的方法，分析影响燃气-蒸汽联合循环发电机组的启停成本因素，开发了启停机优化及监督模块,使机组启动平均耗电量由8.202MWh降至7.896MWh,平均消耗天然气量由32793.2m³降至31504.6m³。 该项目提升了燃机电厂对燃机设备和运行人员能效管理水平，通过该项目研究，通过㶲分析方法，有效提升了设备能耗水平。