我公司自2006年处理银精矿至今，对于氰化银泥的处理一直采用普通空气助燃柴油火法冶炼工艺，2015年前银泥含银均在75%以上，银泥冶炼作业周期短、回收率高和冶炼生产成本低，各项指标比较理想，后期因银矿原料的日益复杂，银泥含银品位逐渐下降，平均含银仅为30-40%，并且所含铜、硒等杂质元素明显提高，仍用普通空气助燃柴油火法冶炼工艺就存在以下问题：热量利用率低、作业周期长、柴油耗量高、作业环境恶劣、直收率低并且伴随生成会产生大量的冶炼渣及冰铜，含金银高，回收困难，增加二次回收的成本。 为解决以上问题，我公司这几年分别对银精矿氰化生产和银泥冶炼生产做了充分的调研以及试验研究，起初重点想通过改善银精矿氰化生产环境，提高银泥含银品位来解决问题，但经过大量实验研究和验证发现要提高氰化银泥含银品位将会导致银精矿氰化回收率明显降低、氰化生产成本明显增高。综合前序的氰化和后序的冶炼试验，以及生产验证，得出通过改造冶炼设备的燃烧系统，从而升级银泥冶炼工艺更有益。升级银泥冶炼工艺包括改变湿法工艺和火法工艺。我公司采用同时改进此两种工艺。 冶炼设备燃烧系统的升级改造简称为富氧熔炼改造，是改变火法冶炼的一种改造方式，此次升级改造通过将多氧烧嘴砖安装在富氧熔炼炉端面位置。柴油枪、氧枪安装于烧嘴砖相应安装孔中并固定，再使用金属软管连接到阀组。柴油阀组，布置在冶炼设备操作平台上，烧嘴安装端附近。氧气阀组布置在厂房内。一次氧、二次氧、燃油的科学配比和自动化控制系统从而大幅降低柴油消耗，缩短熔炼周期，全部回收富氧熔炼炉产生的烟尘，满足环保排放标准要求，并极大地改善一线职工的现场操作环境，特别是生产过程极大的减少了金银含量高的冶炼渣及冰铜的产生。