合成驰放气氦气提取工艺，关键技术和难点在于氢气和氦气在液氢分离器氢氦分离，以及氢吸附器的吸收；由于液氢数据均是理论数据，造成投产初期，产品质量在4N左右，为提高产品质量，我们对液氢分离器温度、压力、液位；氢吸附器吸附温度、再生温度研究，不断修订运行参数，最终氦气产品质量达到6N，技术要求（He≥99.9999%，Ne＜1μL/L,H2＜0.1μL/L），实现国内合成氨驰放气（6N）氦气规模化生产技术替代国外高纯氦气生产技术。 1、国内首家将合成氨弛放气进行氢氦分离提取氦气的理论变为实践的企业，不仅减少了氢氮气排放，也真正打破了氦气只能采用BOG提取的瓶颈，实现15万标方/年产能规模高纯氦气指标。 2、打破氦气提取技术瓶颈，解决氢氦分离难题，产品质量实现质的突破。通过对理论数据的吸收消化，对液氢分离器、氢吸附器运行参数的收集总结，不断优化运行参数，有效解决的液氢、氢吸附器穿透的技术难题，最终产品质量达到超纯氦气的技术要求。 3、将深冷回收技术应用到弛放气回收项目中，将净化后的气体进行深冷处理，利用氢气与氦气液化温度的不同，将氢气和氦气分离开来，得到高纯氦气，分离出的氢气进行回收作为原料参与反应，最终生成合成氨，可节约826吨标煤/年，减少氢资源浪费约520万标方，形成循环经济体系，符合国家碳达峰碳中和的战略目标。 4、装置设计生产流程全自动化，很大程度上减少了人员操作强度，并且具有工艺技术成熟，设备故障率低，稳定运行周期长，装置消耗低等优点。