研究背景：在当前的建筑行业中，隧道智能化钢构件加工车间已成为发展趋势。然而，传统的钢构件加工车间在管理、技术等方面存在诸多挑战。首先，传统车间的生产流程依赖于人工操作，导致生产效率低下、误差率高。其次，由于信息管理系统不完善，企业难以对生产过程进行实时监控和调度，从而增加了管理难度。此外，钢构件加工过程中存在大量危险作业，人工操作容易导致安全事故。因此，改造传统钢构件加工车间，提高智能化水平成为当务之急。 技术难点：由于型钢具有强度大、刚度大等特点，在施工完成后能够及时形成一个整体，保证上方土体、岩体不会出现过大的变形，施工起来相对简便快速，但型钢由于自身重量较大，隧道形状又是拱形，从型钢采购、加工到最终成型需要机械、人工较多，成本由此增高，经济上花费较大。目前型钢拱架的加工主要是由人工进料弯曲下料焊接完成的，主要包括上料、对接焊接、弯曲、切割、连接板焊接、加强板焊接、打磨等工序。 成果先进可推广性：目前市场主要考具有操作经验的工人进行钢构件加工，工人强度大，且生产的钢构件质量不稳定，人工成本长期积累费用大。经过对隧道网格片生产线、隧道型钢拱架生产线、隧道超前小导管加工进行改进极大的提高了生产效率，降低了工人劳动强度，增加企业效益。