钢铁行业作为制造业的典型代表，其生产工艺流程复杂、条件苛刻，具有高温、腐蚀以及生产连续性强等特点。特别是热轧产线，往往采用不停机“三班倒”方式，在长时间连续运转过程中，受工艺设备、负荷大小、人员操作水平等因素的影响，存在影响安全生产的风险，易造成停车停产等事故。电机作为钢铁厂核心动力设备之一，设备数量巨大，据实际统计，某热轧厂大型电机和小型电机总数近1000 台。在生产运行过程中，受电机内部结构复杂、连续负荷强度大、工作环境恶劣等因素影响，导致部分电机设备出现了不同程度的损伤。研究后发现，发生故障的部位分布于定子、转子、电机轴承等处，主要包括定子绕组的开路或短路、转子断条、转子不平衡、轴承不对中、轴承磨损等，其中轴承故障所占比例最高。这些故障会导致电机频繁地无预警停机，从而导致产线停产，造成巨大的生产损失。然而，设备管理、安全监管及运维管理又面临着人为响应不及时、备品备件繁多而无法及时跟踪其状态等问题，巡检完全靠技术人员视、听检查，不够精确且人员巡检成本高。因此，开发一套适应产业发展且能提供精准、稳定、实时的机电设备诊断分析系统对设备智能化具有重要意义。