为解决公司油缸产品零部件的连接采用熔化极混合气体保护大坡口多层多道焊焊接的成型方式带来的焊接量大、焊接变形明显、焊接缺陷多、返工率高等不足，造成缸筒底部焊接处收缩变形，影响活塞与缸筒的正常配合，缸筒伸缩时难以保持平衡一致，对支架使用产生安全隐患以及活柱等零部件焊接量大生产效率低的难题。因此根据油缸焊接技术要求，通过使用窄间隙焊接设备在油缸缸体上进行窄间隙焊接技术试验研究，逐步开展了中缸体窄间隙焊接技术的攻关、外缸体超窄间隙焊接技术以及活柱双头窄间隙焊接新型技术多维度研究与应用。从窄间隙技术在缸筒焊接中的可行性研究及相关针对性设备结构、工艺布置、配套自动化装置的设计。针对不同直径和壁厚缸筒和缸底设计坡口形式，在试验基础上优化坡口结构形式，实现了窄间隙熔化极气体保护焊接质量和效率的有机结合。专门设计专用窄间隙焊枪和焊枪导向定位机构，并采用变幅弯曲焊丝机构，保证两侧焊接角度和熔深深度。实现了Φ1.2焊丝在较小焊接热输出量的前提下，窄间隙两侧及底部熔透，焊缝质量达到技术要求。焊接参数及工艺优化，选择合适的焊接电压、电流、焊接速度、送丝速度、气体流量等参数，在试制、小批量试生产、批量生产后，在外缸筒、中缸筒、活柱全部采用窄间隙焊接技术，取得明显成效。 针对油缸窄间隙焊接，从设备、工艺及优化等方面做了大量的工作，摸索出了一套针对性强、功能可靠的油缸焊接新方法，使公司的油缸焊接工艺迈上了新台阶，取得了显著的技术成果，为公司高端支架生产质量提升，提供了工艺智慧，贡献了工艺方案，为工艺革新进行了有益的探索，也为节支降耗低碳环保发展做出了应有的贡献，同时也为兄弟单位推广应用进行了先行探索，提供了有益借鉴。