大梁、干东一风电场200台风机的所使用的液压系统为旭阳与自控两种型号，液压站质量价格较高但运行稳定，但随着风机的运行年限增长，液压站在运行过程中出现集成块结合面漏油、阀块动作导致不能正常打压以及电机泵长期运行出现不同程度磨损等情况发生。但由于现场检测工具简陋，损坏位置排查困难，故障处理过程基本采用“排除法”更换备件测试，因此现场使用备件多，更换后各项功能无法完全测试到位，渗漏油情况无法第一时间发现，更换下来的备件也不清楚是否能够继续使用，导致新备件的快速消耗造成现场无备件可用的现状。因此场站为了弘扬“红柳精神”，对液压站及其部件开展修旧利废，场站人员参与兴致高，但对维修后的部件的维修质量以及是否能够实现相关功能没有确定的底气。 因此针对现场不具备液压系统测试的能力，无法对维修后的液压站进行功能测试的情况，场站10名基层一线员工组建一支追风小组，对这一问题进行攻坚突破，制定攻坚方案，利用场站现有资源自主设计制造一套液压系统测试平台，对维修后液压站进行全面测试，确保各项功能均能达到运行要求。 小组成员根据维修风机液压系统的经验，对液压系统控制回路比较了解。根据液压系统设计以PLC为控制核心，采集液压站压力、油位等信号，之后通过PLC动作输出信号，控制继电器动作最终使电磁阀元件进行动作。实现偏航、解缆等相关动作，监测电磁阀动作是否正常，压力变化是否正确。 小组成员利用控制程序设计，采用可编程逻辑控制器S7-200系列PLC和PIStudio组态软件的人机界面设计功能，参照风机液压站系统控制程序逻辑要求。经过多次修改测试，最终搭建起来液压站实操平台，实现液压站压力检测、刹车、偏航、自动打压等功能，对设备维修和功能的试验提供帮助，为检修工作提供便捷。 人机交互界面可以将液压站检修模拟测试平台数据更好的显示出来，可以直接实现在触控屏上操作相关功能，也可以实时观察系统压力和偏航残压。不用再通过打开控制柜柜门在PLC本体上操作。控制方式增多，操作方式简化，可以很好的完成测试。同时大梁风电场与干东一风电场使用的液压系统控制逻辑存在差异化，在人机交互界面上设计了两种不同的控制逻辑，可以根据现场实际情况，进行切换测试，确保各项性能符合要求。 东汽机组采用的液压系统使用690V电压为电机进行供电，但由于场站中只存在400V动力电源，没有690V电压驱动电机。因此，液压系统电机不能正常运行，无法实现打压功能。 小组成员根据三相交流电机连接方式发现在风机上时采用星形接法，线电压为690V，但相电压为400V左右。根据分析计算，将电机连接方式更改为三角形连接，实现了400V动力电源可以驱动油泵电机运转的目的。 由于故障损坏的液压站下塔后因无法自主测试维修需要请外部机构进行维修测试，单台仅维修费用1000元，对于维修费用来说也是一笔不小的开支。同时对于维修的备件更换后试运行，无法达到运行条件的，运维人员需再次登塔处理，也增加了检修人员的作业强度。通过测试平台，可以实现场站员工自主维修测试，对维修质量可以进行验证，降低外部维修费用。 通过测试平台的搭建，员工维修液压站可以现场验证设备性能，提升修旧利废热情，激发员工针对场站废件维修能力，提高各类废件的使用率，节约场站成本。 此平台测试过程与液压站在塔上的工况完全吻合，利用此测试平台作为新员工的培训工具，对于暂时无法登塔的新员工来说也是受益匪浅，能够对照实物进行学习，快速提升液压系统技术能力。