本项目以华能瑞金二期2ⅹ1000MW超超临界二次再热机组扩建工程为依托，该工程承担了国家能源领域首台（套）重大技术装备全国产安全智能型分散控制系统DCS/DEH技术应用的重大政治任务，同时也应用了BEST双机回热带小发电机系统、HT700T高温合金材料试验等多项国家重大核心自主创新技术。项目通过研究现阶段火电机组设备基建过程中设备质量管理的薄弱点，从设备质量管理体系、制度建设、人员培训等方面进行了探索优化；同时本着质量管理预控为主的理念，创新设备制造及安装过程的质量监督管理模式，进行入了以下探索创新： 1.充分发挥质量管理中领导的作用，牵头成立了以各参建单位领导为主体的设备制造和施工质量管理组织机构，有效推进了工程质量管理体系的高效运转，并通过多轮次三级质量管理人员的专项检查，确保了质量管理组织体系的人员到岗到位及履职尽责。 2、积极组织各参建单位人员共同参与集团、行业协会的专项质量培训，设备质量管理工作精细化，做到事事留痕迹，过程可追溯，项目实施过程中严格落实“缺陷零容忍”的原则，认真执行质量标准一丝不降的总要求，增强了参建单位人员对质量的敬畏意识，相关人员的质量意识和能力均得到了有效提升 3.基于华能集团数十年基建经验，建立了同类型设备质量问题负面清单、供应商及分包单位的质量评价体系，为设备招投标及优选分包单位提供了依据。对同类型机组建设中以往存在的问题要求主机厂和主要辅机厂从设计、工艺和制造方面制定相应的预防措施，极大规避了同类问题的再次发生。 4.首次在行业内提出将设备监理理工作由设备制造厂延伸前移到原材料生产阶段和安装阶段，大力推进电厂基建部门和生产部门、设备供应商、设备监理单位多方联合监装机制建设，改变以往安装质量仅仅依靠现场施工监理的单一模式，有效提高了设备的安装质量，为设备安全稳定运行奠定了良好的基础。 5、针对项目新技术进行了大量的技术储备并制定了专项监理措施，提出了多项质量控制合理化建议并被制造方采纳，上述工作的开展促进了供应商质保体系的不断完善，通过对新技术的学习和实践，工程参建人员专业技术水平得到了大幅提升。 上述管理措施及技术方法的应用实现了基建过程设备质量管理全覆盖，通过开展设备质量管理创新，有效提升了高效超超临界二次再热火电建设项目设备质量，为机组投产后安全稳定环保高效运行提供了保障，依托项目瑞金二期工程的顺利投运促进了国产新技术及锅炉高温受热面材料的大面积推广应用。以同类型机组因设备质量问题引起非计划停运和降出力造成的经济损失计算，一年可节约成本约2000万元左右；同时设备监理工作的延伸到原材料生产和后拓到安装阶段，已成功推广到行业内多个新建项目实施，为设备监理单位每年可增加合同收入近千万元。