亭南煤业公司主要在从业人员技能提升、自主维护、专业维护、故障管理等方面开展了TPM，但是，由于工具应用程度不深、持续性不够等因素影响，尚未建立起一套完整的设备维护体系，在设备维护管理中还存在诸多问题，比如，设备停机误机率较高、故障时间长，各基层实施内容重形式轻实质等。鉴于上述原因，亭南煤业利用推进“两化融合”的契机，在原有基础上，开展了对TPM的深入研究，将构建全新的设备维护管理体系作为重中之重。因此，项目组决定开展“基于TPM理论的设备维护管理体系构建与实施”的管理创新项目。 基于TPM理论的设备管理体系，就是以八大支柱（自主保全、专业保全、全员改善、初期管理、教育培训、品质保全、事务管理、安全环境改善）、两大基石（6S管理、提案改善）为根据，构建起包含运营基础管理、维护基础管理、自主管理、专业管理、突发故障管理、人才全面育成“六大模块”为主要内容的设备维护管理体系。 本项目按照现状调查、原因分析、体系构建与实施三个步骤进行推进，针对存在的问题，分别从人员、设备、现场、管理方法四个方面进行鱼骨图分析，制定《设备管理体系改善对策实施清单》，构成以八大支柱（自主保全、专业保全、全员改善、初期管理、教育培训、品质保全、事务管理、安全环境改善）、两大基石（6S管理、提案改善）为根据，构建起包含运营基础管理、维护基础管理、自主管理、专业管理、突发故障管理、人才全面育成“六大模块”为主要内容的设备维护管理体系。 项目实施后，亭南煤业公司设备故障影响的时间，同比去年减少53%，设备OEE同比提高29.5%，设备故障影响时间每月平均减少2213分钟，即36.88小时，4.6个班，按目前每班生产5000吨煤炭，吨煤单价为650元，吨煤成本为360元计算，共计667万元。