上汽大众汽车有限公司发动机厂近年来依托数字化技术对发动 机机加工设备系统性的创新。针对多轴数控加工中心程序调试过程复杂，易 发生撞机。通过自主搭建数控仿真系统实现加工全过程的模拟仿真，安全高 效的实现虚拟调试。针对原铣削采用恒定进给，通过模拟切削过程的负载变 化。并在负载低时提升进给，自主优化加工程序提升设备生产效率。金属切 削刀具作为机加工设备的“牙齿”长期为国外垄断，采购周期长、成本高。 通过对刀具自主设计、运用有限元分析，在国产刀具材料、工艺能力不足的 前提下，通过设计弥补其劣势，实现国产化替代。针对发动机加工精度高， 产品尺寸多的特点，基于 Python 开发三坐标测量报告分析系统，进行质量 数据库保存，便于加工尺寸分析，也可对历史测量数据查询分析。根据质量 数据自主开发随线检具 9 项。针对原本纸质设备点检保养、故障、维修记录， 存在漏记，不易追溯的弊端。