1、成果简介 5G泵群状态监测系统是通过从新增无线振动、温度一体式传感器、无线通讯站组成物联网模块，实现关键机泵振动、温度数据的采集和传输，同时将5G数据传输到部署预测性维护系统的服务器中。通过软件系统，实时监测、分析设备运行状态，当设备运行数据异常时，一方面系统自动触发报警，通过短信、邮件以及手机APP方式推送至相关设备管理人员，现场工程师通过现场检查对设备数据进行追踪回溯，判断当前设备状态，为运维检修决策提供数据支撑。实现炼化装置关键机泵“安、稳、长、满、优”的运行，更加科学地进行设备检修及维护，以达到提高设备可利用率、降低检修成本、提高运营效率的目标，实现设备状态实时掌控，装置安全连续生产。 2、主要创新点 （1）5G传输在机泵监测中的应用 利用最新5G技术对采集泵群状态数据进行传输，实现无线化部署，降低现场施工难度和施工成本。 （2）智能传感设备构建物联网层 根据设备结构特点建立炼化现场设备模型，将设备零部件模型与部分简易算法下放至传感器和采集站，使传感器与采集站具备边缘计算能力，对采集的设备原始振动、温度数据进行分析计算，得出设备状态指标参数，用于系统报警与增加报警设备加大采集频次触发条件，确保在线监测设备运行状态数据得到高效采集。 （3）大数据技术在机泵监测中的应用 利用大数据平台满足海量数据存储、计算、应用、服务的功能，一方面结合炼化装置设备特点建立专用设备机理模型、设备测点模型，结合系统流程特性，形成特有算法，结合零部件模型及特征参数更加深入分析、判断设备状态，为业务管理决策提供支持；另一方面，发挥平台能够实现集成、共享特点，对第三方状态监测系统数据进行集成，不断提升平台对炼化企业机泵智能预警与监测的水平。 （4）设备安全状态模型 将不同类型炼化企业设备原始属性参数与ISO 10816等行业标准相结合，利用设备模型与测定模型运算判断设备运行状况，同时结合参数历史变化趋势，形成动态自动报警参数，确保设备整体运行状态安全受控；通过零部件模型与测点模型结合，对设备参数进行运算，获取零部件实时运行特征参数，与零部件固有特征参数进行对比，判定零部件缺陷与故障类型，用于故障精准定位。 （5）智能诊断 随着智能预警与监测平台在公司内部使用范围、运行时间不断增加，通过炼化企业机泵运行数据、机泵案例、零部件特征参数不断积累，平台部署的算法模型成熟度将不断提升，最终实现平台算法模型常规故障的自动识别、故障类型智能诊断的目标。