一、立项背景 秦山核电两台重水堆机组是目前国内仅有的重水堆机组，可以生产钴同位素，填补国内生产钴同位素空白，大约每年可生产850万居里的钴同位素。钴同位素生产涉及秦山核电内部多个处室，涉及外部多家单位，任何一个环节出现偏差，将会给社会公众带来负面影响，在实际生产过程中相继出现解体设备故障及其它异常情况、内外部门接口协调不畅责任分工不明，导致生产计划调整等。以上因素均对钴同位素销售经济效益及后续的医用钴同位素的生产带来直接影响。鉴于以上各类事件的发生，秦山核电努力探索和优化商用堆钴同位素生产体系运作模式，要求生产部门管理上有所创新，目标是首创国内钴同位素生产模式，为后续医用钴同位素生产及类似商用堆生产钴同位素，提供管理技术上的支持及共享。 二、主要做法 首先对所出现的问题进行汇总分析，将人机料法环相关工具应用到钴同位素生产管理模式中。设备升级优化改造定型，增加设备可靠性；编制钴同位素生产培训流程图，采取末尾淘汰模式，以满足钴同位素生产岗位需求；完善操作流程及生产流程五化标准；制定同位素生产计划配置网络图，现场实施无缝对接；利用高清水下摄像机，实施指挥用及操作人员实时监测；运输车辆安装卫星定位系统，随时跟踪车辆运行状态；制定设备使用周期目标，完善备品备件定额，确保电站寿期可用；利用现互联网技术，传递相关数据，确保在2小时就能获批文；完善各单位职责，分工明确，落实到管理程序中进行固化传承；编制相对应的应急预案，每年组织参与人员进行应急培训及演习，提高生产人员的应急响应能力。 三、功能效果 通过以上生产模式的创新，近三年来钴同位素生产外运，比以往几批生产任务提前完成，效率明显提高，成本降低，人力资源节减，人因事件为“零”，截止目前为公司节约成本近3170万元人民币。 四、主要创新点 1、设备的优化定型； 2、人员培训体系建立采用集中培训及实操演练模式； 3、完善备品备件定额确立设备全寿期可用目标； 4、操作流程的优化固化传承； 5、计划分解细化现场实施无缝对接； 6、采用高科技全程监测及运输车辆跟踪定位； 7、利用互联网技术开展数据传递确认； 8、建立内外部协调机制，采用扁平化管理； 9、应急措施齐全化及应急演习实效化。 五、实施前后效果 实施前：设备故障率频发、人因事件发生、责任分工不清、内外部协调不畅等因素，生产计划调整，生产周期延长。 实施后：生产近三年，设备故障及人因事件为“零”、责任分工明确、内外部协调顺畅、比以往生产周期提前40天完成。 六、推广价值及范围 该成果首创国内钴同位素生产模式,充分利用人、机、料、法、环五大工具开展钴同位素生产，成功解决了实际工作中的重大问题和困难，具有重要的实践意义和应用前景，具备推广价值。建议推广到国内外商用电站钴同位素生产及可用于行业内交流学习并将积极参加针对该成果的相关交流推广活动。