立项背景 2015年公司进行设备润滑状况摸底调查和设备用油质油液监测，发现存在设备润滑状况不佳(正常率40.5%)、设备润滑管理问题多（原润滑油品有115种）、设备润滑维护费用高等问题。 主要做法 为解决以上问题，公司2016年3月开展实施基于大数据和可靠性分析的设备用油优化整合项目（以下简称油品优化整合）。油品优化整合的做法：首先整体考虑设备用油所使用到的黏度等级和设备自身用油需要，结合设备可靠性分析，适当调高或调低的黏度等级，以减少用油品种数量；其次通过大数据平台，对比分析数据库中同类型设备用油的所有检测大数据，检验优化整合方案是否可行；最后从用量、价格、相容性和可靠性等各方面综合考量，结合换油风险预控和油品相容性试验结果，尽量从现有牌号中优选一种进行替代，完成设备用油优化整合，油品优化完成后先进行相容性试验和试点换油，通过设备状态和油液监测验证方案是否正确，再进行全面换油，并通过设备状态和油液检测、可靠性分析监控全部换油过程，确保设备安全。油品优化整合的油品替代需要多轮的比对数据分析、实验和试验。 功能效果（益） 公司开展实施油品优化整合后，经过2017-2018年两年的实践应用，完全实现了油品种类最小化、设备润滑更优化和用油成本更低化的既定目标。随着项目开展，公司设备润滑管理不仅在硬件上还是在软件上都得到了极大的提升，不仅降低设备缺陷的发生，提高设备可靠性，而且降低维护成本和油品消耗，改善设备润滑管理，提升维护人员的素质和技能，真正实现润滑管理上的降本增效和节能环保。 创新亮点 创新1：数据分析、试验和监测一体优化运作模式 创新2：利用大数据平台进行设备润滑可靠性分析和评估 创新3：首次提出相容性试验 创新4：全方位立体培训模式 实施应用前后效果（益）情况 直接效益：润滑油品采购费用从2015年285万元、2016年317.4万元降到2017年150.5万元、2018年131.2万元。润滑设备返修费用从2015年247.2万元、2016年242.5万元降到2017年110.5万元、2018年94.8万元。润滑油采购申请数从2015年63单、2016年57单降到2017年31单、2018年19单。设备缺陷数量明显下降，以减速机缺陷为例减少80%。 间接收益：润滑管理和设备管理全面提升，减少磨损损失，实现降本增效。 社会效益：减少用油种类和数量，项目实施后每年可减少产生废旧润滑油约50吨。 推广价值及范围 基于大数据和可靠性分析的设备用油优化整合采用全新优化方法，属于火电行业首创，不受油商和维护人员主观意识影响，坚持以提升设备可靠性为中心，以设备运行工况为基础，科学、客观和公正解决了企业在用油油品种类多带来的诸多问题。成果已转化为标准和台账，形成了一套成熟的系统方法，可借鉴，易实施。 本项目是完全基于企业设备安全和运营成本考虑的成功创新案例，在电力行业和相关行业具有推广和应用价值。