核电厂采样的控制系统都是较大规模的集散控制系统（DCS），调试、大修期间现场环境复杂多变，偶尔会有DCS系统之外的信号或电源通过控制电缆串入DCS系统，当这些信号或电源的电压超过DCS系统所能承受的限值时，就会导致DCS卡件、整个机柜甚至整个控制系统损坏，这不仅造成了一定程度的经济损失，还会损耗人力、时间去处理系统故障，进而影响调试进展。 为了加快调试、大修工期，同时在现有条件下最大程度降低DCS卡件损坏数量，目前采取的措施有两个：1、该卡件对应的仪表、阀门、水泵等设备试验结束后，第一时间退出卡件，使DCS系统与就地设备脱离开，这样即使信号电缆串入异常信号或电源也不会损坏DCS设备；2、当设备需要做试验前，推入卡件，但是在推入卡件之前，需要测量卡件背针的电压是否存在异常（背针连接控制电缆到就地设备），没有异常后方可推入卡件。措施二中，测量卡件背针需要通过万用表，测量每个背针的交流电压，再测量每个背针的直流电压，在测量中，背针数量之多、背针间距密集，使测量背针工作成为了一项“艰巨”的任务，该项工作不仅花费的时间长，由于万用表屏幕显示存在滞后、测量结果的准确性也不能得到保证，而且长时间测量会出现工作人员眼花、头晕等不适症状，如果测量不够小心还会使供电背针之间产生短路，熔化背针，损坏DCS设备。 基于万用表的背针测量方法费时、费力、测量结果不够可靠、测量过程存短路风险，有待于一种高效、准确、低风险测量装置的出现，使得背针测量工作变得更简单、稳妥，在提高工作效率、减少短路事故、增进工作人员身体健康的基础上，一定程度推进调试、大修进展，为电厂的早日并网发电做出一份贡献。本项目所研制的核电厂DCS机柜背针检测装置通过排线加转接座的方式，使背针检测装置与机柜的背针相连接，每次可测量64个通道的电压，即每次可测量一个T2000系统的卡件（对于T2000机柜一个卡件64根背针），通过主控板逐个采集背针电压并根据设置的电压限值做出判断是否有故障背针，显示测试报告。 装置使用前平均测量完一个卡件背针所需时间为290秒，调试、大修期间平均每月损坏1个卡件，且工作枯燥、效率低下、短路和触电风险较高。装置使用后，平均测量完一个卡件背针所需时间为14.5秒，未发生卡件损坏，短路、触电风险大大降低。 该装置可在核电厂、火电厂、化工厂安装调试期间和大修期间发挥重大作用，对DCS系统卡件背针完成快速、准确的测试，能够缩短工期、降低风险，提高经济和安全效益。