设备传统管理模式就是设备不出故障不进行维修，经常处于出现故障后再去现场抢修设备的被动局面，不仅造成停机停产的严重问题，而且使综合管控成本升高。随着设备年限的不断增长，故障率也随之增高，加之设备站点比较分散、不能有效统一起来，无形中增大了管控难度；另外日常工作中维修、生产结合不密切经常因为设备不能按时停机保养、不能进行有效的设备维护加速了设备老化的速率等等，所以围绕“定、管、用、养、修”构建全方位、网格化的管理体系，并且根据各地域的作业工况实行弹性可变、可研究、可协调的管理机制，探索研究全寿命管理周期方案中解决问题的方法与路径，通过体系的构建与应用经过实践证明提升了设备可靠率改变了传统的维修模式，变抢修为主动检修，可靠率提升10％以上；提升设备利用率设备在整个维保周期内基本上不会出现再次进场维修的情况，使突发故障的概率得到有效控制，使设备利用率从以前的48.6％提高至现在的70.8％。降低维修成本通过预控维修，有效降低了设备频繁停机、长距离行驶、道路交通安全等各个过程产生的一系列隐患，有效降低了人力、物力、材料成本。从而保障了设备安全、可靠、有效运行。 创新点： 1.差异化“定”好模式: 定期抽查操作人员执行设备润滑“六定”、“四过滤”、“十二不准”润滑基础管理规范标准。采样观察油品的外观情况;定期对粘度、水份、酸值、碱值、不溶物、四球摩擦磨损试验等能反映油品质量变化的关键理化指标进行分析，制定符合工况的换油标准;定性滤纸（斑迹）试验、快速分析仪检测、用铁谱仪或 ICP 发射光谱测定油中金属磨粒或元素变化，使用精细化滤油机等离线净化设备对使用过的润滑油进行过滤，经过不断的检测、分析、研究并与专业的检测机构及时沟通交流，确定了适用于港口装卸机械的发动机、齿轮油、液压油、液力传动油换油标准，并且通过跟踪动态检测，实现了设备由按期换油到按质换油。 2.计划性“管”好设备： 形成一车一档档案资料管理，确保设备维护有依据、整治有标准；形成计划性维保服务，确保设备有序停机开展维护作业；开发设备预警系统，根据预警信息，及时制定设备维护计划，按照计划内容停机维护，确保设备保养及时。 3.创新性“用”好设备 开发设备动态监控系统、开发设备温度监控平台，对设备进行动态管控，确保了设备安全、可靠、有效运行。 4.细致化“养”好设备 通过润滑可视化管理，提升人员维护水平；通过对流动设备加装自动润滑系统，提升设备润滑水平；持续跟踪检测，发现隐患及时处理。 5.多元化“修”好设备 设备检查全覆盖、对设备预控维修、开展金属结构探伤、开展设备尾气检测、组建维修应急队伍、开展修旧利废，通过多元化管理实现设备精准维修。 通过流动设备全寿命周期的构建与应用，并且借助系列科学检测手段，使得设备科学计划管理、合理使用、预控维护，达到安全、可靠、经济运行的目的。