项目背景：

惠州石化于2015年开始进行设备预防性维修平台建设，目的是整合设备相关信息系统业务流与数据流，实现与多系统间的集成, 消除信息孤岛，提升技术和管理人员的工作效率并提高设备信息资源的利用率。

开发思路：

系统基于设备管理业务及流程、从运行维护管理角度出发，以全面感知设备运行数据为基础，以“工业大数据”技术为依托，构建集“人员、设备、物资”管理于一体的数字化设备管理平台架构。系统通过对历史及实时数据的深度挖掘、智能化分析与可视化应用，结合相关人员经验和技术成果，通过对时间和状态的监控，实现设备异常预测预警，设备预防性维修，物资库存管理，计划费用跟踪，设备运行风险管控，建立主动安全管理体系，为设备管理开展全面分析及决策提供全方位支持。

创新亮点：

惠州石化秉承“整体设计、急用先行、集散控制、互联互通、因需而变”的原则组织开展设备信息化工作，通过充分调研论证，确立开发“运行管理”“专业管理”“状态监测”“装置检修”等11大管理模块及110余个功能子模块，基本涵盖了设备管理全部需求。

设备预防性维修管理软件平台的研究与开发内容涵盖了炼化企业设备主数据、状态监测、运行管理、大检修管理、费用管理、文档管理、物资管理、承包商管理、KPI指标、报警管理十大功能模块。整合了设备的实时状态数据和管理过程中的静态数据，设置了灵活的预警机制，实现了异常情况自动预警。通过对大数据的使用规范了故障管理过程，实现了故障精确定位、故障闭环管理等功能。通过与SAP系统交互，实现了物资动态管理，工单自动创建，设备信息同步管理等功能。通过开发数据钻取，利用多种图表，直观、实时、精准显示KPI指标和管理目标执行情况。

该平台将最新的设备管理理念与信息技术进行融合，通过感知、学习、比对、展示，实现了设备管理精细化、规范化、高效化的管理目标。

技术经济指标及效益情况：

惠州石化设备设施预防性维修平台建成投用，将设备管理涉及的设备巡检、检查、监测、操作、维修等各个环节的数据进行集中管理，通过大数据分析处理，及时开展设备的预防性维修，有效降低了设备故障率和设备维修成本，实现预防维修率95%以上，保证关键设备完好率100%，关键机组故障停机次数为0次，年节约修理费3103万元。

可推广应用范围：

惠州石化设备设施预防性维修平台适用于有一定数字化基础的国内外各规模炼厂。