为进一步提高生产装置面貌、作业现场的管理水平，结合天津石化公司“强三基、治隐患，筑牢安全生产根基”的具体要求，2018年和2019年两年时间，我单位开展标准化泵区建设工作并得到了全面推广。两年来通过标准化泵区建设的职责落实，严格执行标准化泵区建设管理标准，坚持检查、考核、整改、落实的闭环管理，较好的改善了生产装置的面貌，提升了设备的运行水平，发现设备缺陷2923项，解决2889项，制定措施定期解决34项，初步统计节省设备检维修费用和工艺处理费用1645)万元以上(已经减去投资320万元)，为作业部创造利润4个多亿元做出了贡献

炼化标准化泵区建设提升基础管理水平建设的背景是改善装置面貌提升设备基础管理的需要，是落实“三基”改善现场面貌的需要，是推动基础管理提升创建绿色企业的需要，是落实党的十九大提出“培育具有全球竞争力的世界一流企业”的指导思想的需要，是实现中石化“打造世界一流能源化工公司”的目标的需要。一流的企业，就要有一流的管理，一流的面貌，一流的现场

炼化标准化泵区建设管理的内涵是以装置本质安全为目标，实现装置设备完好、无缺陷、绿色环保，创效达标。标准化泵区建设管理基本内容是以改善装置面貌为目标，以标准化泵区建设为载体，全面落实现场基础管理责任，细化标准化泵区建设标准，提升硬件水平，发挥人的主动性，强化现场实施、检查与考核，确保提升基础管理水平设备安全稳定运行

建立组织体系，落实管理责任。制定《标准化泵区建设现场管理标准》，明确分工确定职责，纳入装置生产管理链条，坚持持续改进、样板引领、积累经验、全面推广，形成中石化的特色装置，与“打造世界一流能源化工公司”相匹配，做到装置面貌常新，设备设施完好，安全、环保、稳定、高效运行。2018年上半年借鉴同类炼化装置的经验建立标准化泵区样板，确定模式和效果后2018年下半年进行全面推广，2019年进行改进和完善

标准化泵区建设主要内容包括标准泵区主体设备、辅助系统、仪表类设备、附属管线及管件、保温防腐、边沟地漏、现场标识、物品摆放及区域划分等内容，均按照相关标准进行整改，并达到规范化、清晰化、便操作、易维护的目的，消除“跑、冒、滴、漏”和“偏离”操作条件现象，从源头遏制隐患的发生，利于装置设备安稳长周期运行。结合标准化泵区建设，消除各机泵区漏点，主要包括机泵动密封点，机泵本体静密封点，冷却系统密封点，工艺管线漏点，仪表接头漏点。例如大芳烃装置消除262个漏点，解决机泵本体问题308项。泵区整改保温（保冷）破损、变形、裸露430处，防腐除锈、刷漆623处。上半年大芳烃装置泵台治理，对涉及的138台机泵的泵台重新铺设了瓷砖，泵台边角使用不锈钢材质进行保护。下半年其他车间的159台机泵泵台也全面重新铺设了瓷砖。排查更换油视镜及冷却水视镜40台套，后续还将进一步排查更换。经评估对结垢严重冷却效果较差的冷却器进行酸洗除垢，已经完成了35台套。对标准化泵区建设的297台机泵护罩进行了全面排查，对变形、破损、开裂的联轴器护罩进行了修复和更换。工艺卡片与现场设备运行参数进行比对，找出偏离运行参数条件的设备32台，并制定了下一步改进的措施，为装置进一步优化降本增效提供了条件。所有机泵按照维护难度逐台梳理打分、重新分配、定期轮换，形成公平、透明、积极的包机环境，其中党员就承包189台关键机泵。采用“机电仪管操”专业岗位巡检、日常点检、定期点检的形式，分操作人员、管理人员、保运人员三个执行层面，形成多层次立体巡检，组织专家对各专业巡检取得的监测数据进行分析整理数据，确定设备运行风险等级，避免了装置或局部装置停车7次，通过完善维护方案实现了RCM。围绕管理制度、四懂三会等内容，使“机电仪管操”各专业人员对设备的使用、管理和维护有全面的了解，做到全员持续培训即一案一例，提升全员管理、操作、维护等方面的技能，实现了100%参加培训，达到1823多人次

两年来，通过努力各项指标均有所提升，实现了装置安全、稳定、经济运行，全年未发生上报集团公司级非计划停工，各项技术指标有了明显的提升，创效1645万元以上，为化工部2018--2019年创造利润4个多亿元做出了贡献