固体树脂装置设备瓶颈产生机理及消除研

固体树脂装置 “一步法”固体树脂设计能力为2万吨/年，生产的固体树脂具有透明度好、杂质少、废水少等优点，产品处于国内领先水平，但由于产品颗粒度不均匀，下游应用过程中环氧树脂、聚酯及色粉等助剂混炼不匀，影响高光粉末涂料等应用领域的推广

虽然装置工艺先进，产品质量优良，市场口碑良好，但由于投料、破碎和包装设备运行状态差，装置停车检维修频繁，产能仅16000t/a左右，与设计值20000t/a存在一定差距

分析原因主要是

1、BPA螺旋给料机输送能力低、故障率

BPA螺旋给料机输送效率低，输送能力仅为5000kg/h，产能降低1584.2 kg/批，无法达到设计产量，在投料过程中频繁出现卡涩，甚至停机，导致整个溶解工序停工，严重制约装置的稳定性

2、破碎机工作效率

片状固体树脂经过破碎机破碎时，出现过度破碎，破碎后的成品颗粒度有40%不在10~12mm指标范围内，制约了高光粉末涂料等应用领域的推广，破碎机设计能力为3000kg/h，实际生产中破碎能力为2150kg/h

3、包装机故障率

用于密封包装袋的上、下封机构结构复杂，刚度不够，热封方式不适应生产要求，故障率高，导致脱溶剂系统频繁停车

为了解决装置设备瓶颈，提高装置运行的经济性和稳定性，树脂部组织技术攻关，共分三个阶段

第一阶段：2016年3~6月, 分析双酚A螺旋给料机频繁堵料、跳停及输送能力无法满足生产要求的原因，通过缩短螺旋轴长度、下料口反冲氮气、螺旋轴下料端增加反螺旋、切割螺旋叶片直径等方法，解决了双酚A螺旋给料机频繁发生故障及输送能力不足的问题

第二阶段：2016年7~9月，分析固体树脂经过第二级破碎后粉尘量大，效率低的原因，对第二级破碎机结构形式进行研究，结合物料特性，在常用双辊式破碎机的基础上，对辊子旋转方向、转速调整，增加齿式颚板，使用背向差速双辊齿式破碎机，出料破碎颗粒度10~12mm，工作效率提高66%，粉尘量仅为5%

第三阶段：2016年10~2017年3月，针对包装机口封故障高，破包率高的问题，对热封形式、原理及夹持组件强度进行研究，根据包装材质选择双边加热板式热封形式，调整加热温度及加热时间，夹持机构由多连杆结构改为L型夹持构件杆，增加构件厚度，提高夹持组件的刚度，保证包装合格率100%

设备改进实施后，效果明显。BPA螺旋给料机结构改进后，解决了设备频繁卡死跳停和输送能力不足的问题，减轻了维修人员的劳动强度，产能提高12.73%。第二级破碎机改进后，基本无过粉碎现象，从源头上降低了粉尘产生量，破碎效率提高66%，产品颗粒度均匀，保证了装置安稳长满优运行。对包装机口封机构优化完成后，包装机破包率降至0，包装机上封、底封机构故障率下降至0

设备改进完成后，实施前后同比效益增加额1041.06万元，年节约维修费用约12.68万元，解决了装置产能瓶颈，装置平均能耗降低改进前降低14.7千克标油，产品颗粒度均匀，达到高端粉末涂料应用要求，开发了中外知名高端用户。同时，第二级破碎机的改型成功，可在树脂部其他包装机和破碎系统进行推广