工业化的内取热技术始于60年代,经过40多年的运行和制造经验积累内取热的设计制造和运行操作已日趋成熟，但个别炼厂仍存在问题，通过优化改造得到解决。流化催化裂化加工重质原料油,生焦率比馏分油高。为了维持系统的热平衡,过剩的热量必须转移出去,其办法就是采用取热技术对再生系统的催化剂进行冷却。内取热就是其中一种冷却方法：在再生器内部安装冷却盘管,通入冷却介质从催化剂中吸取热量,催化剂得到冷却。经分析采取以下措施可有效延长内取热管运行周期

投用内取热盘管，应采用缓慢投水，严禁干烧。在发生断水后不采取措施立即投水启用，内外壁温差造成的膨胀差，会使取热管加速破坏。因此，对设置内取热盘管的再生器，应尽量避免床层温度有较大幅度波动，发生二次燃烧时及时处理，杜绝长时间高温操作；给水系统意外断水，应先缓慢通入蒸汽，再逐步切换通入水

24套采用内取热的催化装置，饱和段均未采用水平布置的取热管，5套催化采用了垂直套管式取热管，绝大多数再生器过热段采用了水平布置的取热管。结构的优选，有效的规避了上述分析的水平换热管容易产生气-液分层现象

在停工检修期间对内取热盘管的固定、变形、冲蚀情况进行检查。同时应进行表面缺陷检测，由于传统测厚无法捕捉最薄点，可抽样进行电涡流测厚评估是否可继续运行。对于替换下来的旧过热管，建议进行剖分检查，有利于数据的积累，指导下周期运行

为避免由于生产短期波动造成的饱和蒸汽带水，对过热段取热管的热疲劳损伤，可在饱和蒸汽进口弯头处加耐磨衬里或者护板

通过操作运行、检修检查项目、结构优化等方面的一系列优化举措，认为选用1Cr5Mo材料比18-8钢材更能适应再生器内取热管的使用要求。此次调查的24套重油催化裂化装置中，23套内取热管选用Cr-Mo钢，21套选用1Cr5Mo，平均寿命2.58个周期（7年）。为今后的内取热管设计选型，操作运行有积极的指导意义