天然压缩机组作为天然气集输过程中的增压装置，普遍应用于各大气田中的集输工艺流程中。作为公司级A类关键生产设备，具有着资产原值高、结构复杂、对生产影响程度大的特点。为保障其高效、平稳运行，该设备的委外运行程度极高，所以压缩机组运行成本的降低、委外运行业务的回收，已经成为各单位计划实施，或已开始探索性试验的一项重要降本增效措施

由于该类设备技术及结构的复杂特性，目前国内各大气田还无成熟的自主运维模式可以借鉴。该成果通过对设备运行成本的科学核算，对原有委外运维项目的细化分解，结合对设备性能特性的分析结果，确定了可以实现自主运维的设备类型及自主运维项目。同时该成果还对各类自主运维管理模式的效果进行了对比和优选，对人力/硬件资源的配备标准进行了分析和规范，并结合该厂在人员培养、过程质量控制、奖励考核方面取得的认识，总结出一系列的过程管理措施，最终形成了一套完整的、效益极高的自主运维工作推进模式。目前该厂在此模式下的自主运维工作实施效果良好，经济效益显著，得到公司高度认可，并计划逐步进行推广

主要创新点：该成果通过科学、系统的分析，结合现有资源及技术条件，优选了满足目前生产、安全要求，同时兼顾成本控降的自主运维模式。其主要创新点有：（一）通过分析2大类型压缩机组动力输出端的设计区别及技术集成度，提出了将数量占比达到62%的整体式压缩机组作为自主运维机型的首选；（二）通过科学的分析方法，对整体式压缩机组完整检修周期内的全部运维业务进行了分解，逐项分析自主运维的可行性、安全性及资源投入，确定了可以实施自主运维的项目；（三）是通过本单位自主运维工作的开展经验，分析了2类自主运维管理模式的优劣，明确了属地管理模式的优越性；（四）结合本单位在质量控制方面开展的工作，总结提炼出了自主运维人员技能提升、检维修过程质量控制、奖励与考核等方面的管控措施，以便其他天然气生产单位可以直接借鉴

经济效益：该成果使得该厂单台整体式压缩机组委外人工费用为从28.5万/年（包含中/大修人工费用），下降至17.5万/年，降幅达到38%。2018年7月起，该厂以该模式对12台整体式压缩机组进行了自主运维，6个月直接节约运行成本114万元。2019年继续以该模式进行运行，并在下半年增加4台机组的自主运维， 16台压缩机组在2019年节约运行成本186万元，2年合计节约300万元