一、立项背景

1、人工劳动强度大，劳动成本高。在装船作业过程，一般情况下需开启两个坑道皮带运输系统，每个系统需同时开启2-3个斗口矿门，每个矿门至少需要1名操作人员现场值守操作，每次装船作业每班需要投入4-6人左右，值守人员实时在坑道斗口处，随时调整矿门的开度。

2、压死皮带。当作业过程中系统发生紧急停机时，矿门无法及时关闭，物料因重力通过自由下滑很快堆积在皮带上，造成皮带压死、电机堵转，系统无法运行。要使皮带正常运行，需大量人力清理皮带上部分铁矿石物料，相当费时费力。每次因系统紧急停机都需要8人左右，清理工作4个小时以上。

3、粉尘、噪声伤害。由于落料行程长，落料过程易扬尘，作业时粉尘浓度很大，易造成粉尘伤害，坑道内属于封闭空间皮带机运行产生噪声，对操作人员产生一定的噪声伤害

二、内涵和主要做法

1、拆除原坑道斗落料口及以下部分装置，使用方形密闭溜槽替代原有滑槽板，并降低落料点高度

2、降低落料点高度，利用皮带弧度，当系统急停时，落下物料在皮带上形成少量堆积即可自动堵住放矿口，避免物料堆积过多压死皮带，当系统恢复正常时，不需要清理即可开机运行，减少停机时间。

3、利用电液动扇形闸门装置替代原手动操作矿门装置。

4、增设PLC控制系统和闸口开度仪，远程控制和检测扇形闸口开度。 5、在各处扇形闸门、动力台、头尾轮等重点部位，增设高清数码摄像头，组成视频监控系统对扇形闸门放矿情况及设备运转状况实时监控。 三、实施应用前后效

1、每次作业配置人员由6人降至1人，装矿班组3班4倒将减少15人。人工成本1人/年约12万元，每年共计节约劳动成本约180万元。改造费用：矿门电机、液压泵站、液压双推力油缸及开度器属于外购件，扇形闸门属于预制件，包括远程控制系统及及监控系统的安装改造，56个坑道斗口改造总投资约为165万元。一年可收回改造投资。

2、每次堆积物料压死皮带清理需8人作业4小时。现无皮带压死现象，降低劳动强度、提高作业效率、满足客户要求。

3、健康安全环保：无需员工现场操作，降低人员劳动强度，避免员工长时间接触粉尘环境、高温环境和噪声环境对身体的伤害。

4、推广应用：在类似落料斗中可推广应用。