1 立项背

山东黄金矿业（沂南）有限公司铜井选矿厂在2010年进行经技术改造，改造完成后选矿处理能力达到450t/d。随着矿山出矿能力的不断增加，铜井矿区出矿能力已提升至540t/d左右，每天存窿矿石80-100t。为最大限度的提高选矿厂矿石处理能力，使选矿厂生产能力与井下出矿能力匹配，增加企业经济效益，本着投资少、见效快的原则，对选矿厂现有工艺进行技术改造

2 改造方

铜井选厂破碎系统采用“三段一闭路”破碎工艺流程，原矿仓矿石经1#颚式破碎机粗碎后由1#皮带运输机输送至中碎缓冲仓，2#颚式破碎机中碎后由2#皮带运输机输送至振动筛筛分，筛上矿石由3#皮带运输机输送至圆锥破碎机细碎，细碎后由2#皮带运输机返回振动筛，振动筛筛下产品经4#、5#皮带运输机输送至粉矿仓。粗碎采用1PEF600×900颚式破碎机，中碎采用1台PEX300×1300颚式破碎机，细碎采用1台GP100圆锥破碎机，检查筛分采用1台2YA1536圆振动筛，筛下产品粒度为-12mm

根据矿山生产实际情况，目前破碎筛分作业实际生产能力为45t/h,其目前实际生产时间为11小时，本次技术改造方案的选择主要原则是在不影响目前选厂正常生产的前提下进行技改，最终确定通过改造现有破碎系统，降低入磨矿石粒度，最大限度提高磨矿处理量能力，降低单位矿石生产成本

为使工艺改造具有可操作性，在原有破碎工艺基础上，将检查筛分筛网尺寸由12×14mm更换为8×8mm进行试验，球磨机处理能力由18.75t/h提高至20.82t/h，提高11.04%，球磨机处理能力提升效果显著，浮选指标基本无变化。但破碎工段开车时间大幅度延长。本试验为“多碎少磨”工艺改造提供了数据支撑

本次技术改造既要满足不影响现有破碎系统生产，又要实现降低破碎产品粒度的目标。如果采用将破碎设备排矿口调小、更换筛子并降低筛孔尺寸可以减小破碎产品的粒度，但现场矿石含泥量大，降低筛孔尺寸后振动筛易堵塞导致生产不能正常进行，显然上述改造方案不可行

为解决上述问题，通过考查调研，最终提出在现有破碎筛分系统与磨矿系统之间增加高压辊磨机方案。高压辊磨机是实现“多碎少磨”工艺的重要装备，高压辊磨机具有破碎比大、能耗低、细粒级含量高且粒度分布均匀等特点。有关资料表明，高压辊磨机还能有效改善选别指标，提高作业回收率。根据现有厂房空间布置，增加辊磨机进行闭路破碎难度较大且改造成本较高，技术人员在进行调研的基础上，创新性的提出了增加高压辊磨机开路破碎作业的改造方案

3 工艺改造亮

本次改造，在现有破碎系统基础上新增一段高压辊磨机破碎作业，已有生产系统基本不进行大的改造，仅需利用现破碎系统停车期间将振动筛下料漏斗进行改造，不影响选矿厂的正常生产。在采用高压辊磨机时，筛下产品可由6#皮带运输机输送至高压辊磨机。在高压辊磨机检修时，筛下产品可由原皮带运输机输送至粉矿仓。保留原输送系统，使高压辊磨机可随时投入或切出破碎系统，不影响破碎系统及其他工段的正常生产

4 经济效益对

铜井选厂矿石处理能力由18.75t/h提高至22.57t/h，年开车时间为330天。金回收率83%、铜回收率86%，铁回收率为70%，金品位0.85g/t，铜品位0.35%，铁12%，在同品位条件下，将改造前后产值进行对比，金综合价350*0.89元/克，精矿含铜价41000*0.86元/吨，铁精矿580元/吨（铁品位60%），进行计算。改造前后产值对比见表1

表1 改造前后产值对

由表1看出，工艺改造后，铜井选厂年新增产值1232万元

吨矿电耗由37.59kwh/t降低至33.01kwh/t，电价按0.65元/ kwh计算，吨矿电费降低（37.59-33.01）×0.65=2.98元。年可节约电费178574×2.98=53.27万元

吨矿材料费用由12.2元/吨降低至11.38元/吨，每年可节省材料费用178754×(12.2-11.38)=14.66万元

改造前吨矿人工费用为21.65元/吨，在人员未增加的情况下，每年多处理34056吨矿石，每年节约人工费用21.65×34056=65.5万元

铜井分矿存窿矿石不再转运至金龙处理，每吨矿石可节省运输费用7元，年可节省运输费用7×30254=21.18万元

每年可节约费用为53.27+14.66+65.5+21.18=154.61万元

矿石吨矿成本费用为351元，吨矿产值为1232/30254×10000=407元

每年可新增利润为30254×（407-351）/10000+154.61=324万元

推广应用范

沂南金矿高压辊磨机开路破碎工艺的应用，取得的效果显著，为同类型矿山扩大生产能力提供了技术参考，山东黄金集团内多家兄弟矿山到现场考查，部分单位已经准备采用此工艺