立项背景

近年来，由于油田产量递减，各油库储罐中原油置换缓慢，造成储罐的低温运行，原油析蜡情况严重，导致罐底沉积物堆积，将量油管堵塞，出现无法进行正确检尺,清罐时浮船倾斜或无法落底等问题，同时，储罐放底水孔因为沉积物堵塞导致无法正常放底水，大量底水沉降在罐底，外输含水率也逐渐升高。

储油罐搅拌器作为大型储罐调和油品、预防沉积物形成的重要附属设备,随着沉积物的大量形成，已经对生产造成了一定的影响，逐步对搅拌器运行模式进行探索。

2、主要做法

通过一年多的搅拌器运行试验后，油库已经形成了一套合理有效，适应油库生产需要的搅拌器运行方式：每年4月～10月，储罐分组运行，每次流程切换前对将要外输的储油罐运行搅拌器，如储罐液位在5m～10m运行一台，10m～15m运行两台，15m以上运行三台，每次运行1.5小时，流程切换后停运，对三台搅拌器未全部运行的储罐，为防止沉积物存在搅拌死角，在下次运行时启运与本次不同编号的搅拌器。在此期间，外输月平均含水率控制在了0.2%～0.5%，避免了含水忽高忽低的现象，保证了平稳外输，同时有效的解决了淤渣沉积问题。

通过油库3#储油罐及4#储油罐清罐的实例，可以看出，启运搅拌器对清除罐底沉积物，起到了巨大的作用，然而，搅拌器的效果不仅仅体现在保证清罐顺利进行上。

3、实施应用前后效果情况

实施应用前：由于采油厂来油含水率持续偏高，大量底水通过沉降积存在我们的罐底，又由于沉积物的存在，放底水孔堵塞，底水无法有效的排放，流程切换时，由于罐内液体流态的改变，极易将罐底积存的大量底水带出，造成个别外输样含水超标。

实施应用后：启运搅拌器后，沉积物的减少，使放底水工作可以顺利进行，剩余罐底水与油品均匀混合外输，保证了外输含水平稳合格。同时，沉积的底水减少后，减轻了罐壁及罐内底板的腐蚀，提高了储罐运行的安全系数。

以2019年油库3#罐清罐为例，储罐降液位时通过浮船人孔对罐底沉积物的测量，罐底沉积物的高度在1.9m-2.3m之间，扣除储罐进出口附近的空间，粗略计算罐底沉积物体积约9000m3，而3#储油罐2003年进行过一次大修，故可估算10*104 m3储罐平均每年积累沉积物达1125 m3。

而在储油罐中，这部分沉积物是按照原油计算的，油库6座储油罐每年生成沉积物6750 m3，该体积折算成原油约为5805t。如不能有效的将沉积物与原油调和，清罐时无法将沉积物全部进行移送而最终当做废料清理出去，这部分原油将成为直接经济损失。

通过投运搅拌器，油品得到充分调和，顺利外输，间接避免了这部分损失，相当于提高了经济效益。

4、值得学习借鉴之处

储罐低温运行是近年来油库生产面临的主要问题，很多油库主要依靠高温来油与储罐内低温原油混合来对储罐进行维温，由于储罐的构造决定，高温来油进入罐内主要集中在储罐下部，没有充分与凉油混合就再次进行外输。

搅拌器的投用使高温来油与罐内低温原油充分混合，使罐内油品温度均匀，减少了低温原油析蜡，降低了刮蜡机构工作强度，延长刮蜡机构的使用寿命。

同时，沉积物的减少，降低了罐内中央排水软管、泡沫软管在升降过程中的阻力，对罐内附件起到了一定的保护作用。